tseniso9606-2-100506034127-phpapp01

(1)

TÜRK STANDARDI

TURKISH STANDARD

TS EN ISO 9606-2

Mart 2007

ICS 25.160.10

KAYNAKÇILARIN YETERLİLİK SINAVI- ERGİTME

KAYNAĞI - BÖLÜM 2: ALÜMİNYUM VE ALÜMİNYUM

ALAŞIMLARI

Qualification test of welders- Fusion welding -

Part 2: Aluminium and aluminium alloys

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ

(2)

− Bugünkü teknik ve uygulamaya dayanılarak hazırlanmış olan bu standardın, zamanla ortaya çıkacak gelişme ve değişikliklere uydurulması mümkün olduğundan ilgililerin yayınları izlemelerini ve standardın uygulanmasında karşılaştıkları aksaklıkları Enstitümüze iletmelerini rica ederiz.

− Bu standardı oluşturan Hazırlık Grubu üyesi değerli uzmanların emeklerini; tasarılar üzerinde görüşlerini bildirmek suretiyle yardımcı olan bilim, kamu ve özel sektör kuruluşları ile kişilerin değerli katkılarını şükranla anarız.

Kalite Sistem Belgesi

İmalât ve hizmet sektörlerinde faaliyet gösteren kuruluşların sistemlerini TS EN ISO 9000 Kalite Standardlarına uygun olarak kurmaları durumunda TSE tarafından verilen belgedir.

Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası)

TSE Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin ilgili Türk Standardına uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.

TSEK

Kalite Uygunluk Markası (TSEK Markası)

TSEK Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin henüz Türk Standardı olmadığından ilgili milletlerarası veya diğer ülkelerin standardlarına veya Enstitü tarafından kabul edilen teknik özelliklere uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.

DİKKAT!

TS işareti ve yanında yer alan sayı tek başına iken (TS 4600 gibi), mamulün Türk Standardına uygun üretildiğine dair üreticinin beyanını ifade eder. Türk Standardları Enstitüsü tarafından herhangi bir garanti söz konusu değildir.

Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.

(3)

Ön söz

− Bu standard, CEN tarafından kabul edilen EN ISO 9606-2 (2004) standardı esas alınarak TSE Metalurji İhtisas Grubu’nca hazırlanmış ve TSE Teknik Kurulu’nun 27 Mart 2007 tarihli toplantısında Türk Standardı olarak kabul edilerek yayımına karar verilmiştir.

− Bu standardın kabulüyle TS 6868-2 EN 287-2 :2000 iptal edilmiştir.

− Bu standardda kullanılan bazı kelime ve/veya ifadeler patent haklarına konu olabilir. Böyle bir patent hakkının belirlenmesi durumunda TSE sorumlu tutulamaz.

(4)

İçindekiler

0 Giriş ...1

1 Kapsam...1

2 Atıf yapılan standardlar ve/veya dokümanlar...1

3 Terimler ve tarifler ...2 3.1 Kaynakçı... 2 3.2 Muayene personeli ... 2 3.3 Muayene kuruluşu ... 2 3.4 Altlık... 3 3.5 Kök pasosu... 3 3.6 Dolgu pasosu... 3 3.7 Kapak pasosu... 3

3.8 Kaynak metali kalınlığı ... 3

4 Semboller ve kısaltmalar ...3

4.1 Genel ... 3

4.2 Kaynak işlemlerinin referans numaraları... 3

4.3 Kısaltmalar... 3

5 Yeterlilik için temel değişkenler ve kapsam ...4

5.1 Genel ... 4

5.2 Kaynak işlemleri ... 4

5.3 Mamul tipi ... 5

5.4 Kaynak tipi ... 5

5.5 Malzeme grupları... 6

5.6 Kaynak sarf malzemeleri ... 6

5.7 Boyutlar ... 7

5.8 Kaynak konumları... 8

5.9 Kaynak detayları... 9

6 Muayene ve deney...9

6.1 Gözetim ... 9

6.2 Sınav parçasının şekli, boyutları ve sayısı ... 9

6.3 Kaynak şartları... 13

6.4 Muayene ve deney metotları ... 13

6.5 Sınav parçası ve numuneleri... 14

6.6 Muayene ve deney kayıtları ... 18

7 Sınav parçaları için kabul şartları ...18

8 Sınav tekrarları ...19 9 Geçerlilik süresi...19 9.1 İlk yeterlilik sınavı ... 19 9.2 Geçerliliğin onaylanması ... 19 9.3 Yeterliliğin uzatılması ... 19 10 Sertifika...19 11 Kısa gösteriliş ...20

Ek A (Bilgi için) - Kaynakçıların yeterlilik sınav sertifikası...21

Ek B (Bilgi için) - Kısa gösteriliş örnekleri ...22

Ek C (Bilgi için) - İş bilgisi...26

Ek D (Bilgi için) - Sertifikanın geçerlilik süresini uzatma için teyit edilmesi ve izlenebilir olması gereken değişkenler...28

Ek ZA (Bilgi için) - Bu standardın maddelerinin AB Direktifi 97/23/EC’nin temel özellikleri ile ilişkisi..29

Ek ZB - Atıf yapılan uluslar arası standardlar ve karşılık gelen Avrupa Standardları ...30

(5)

(6)

Kaynakçıların yeterlilik sınavı - Ergitme kaynağı -

Bölüm 2: Alüminyum ve alüminyum alaşımları

0 Giriş

Kaynakçıların sözlü ve yazılı talimatları takip edebilme kabiliyeti ve kaynakçı yeteneklerinin doğrulanması, kaynak yapılan ürünün kalitesini garanti altına almak için önemli etkenlerdir.

Bu dokümana göre kaynakçı kabiliyetlerinin sınava tabi tutulması; kaynak teknikleri ve kurallara uygun şartlara bağlıdır.

Bu dokümanın prensibi şöyledir; yeterlilik sınavı sadece kaynakçının deneyde kullanılan şartlar için değil aynı zamanda bu yeterliliğin sınırları içerisinde yer alan daha önceden aldığı varsayılan belirli eğitim ve/veya sanayi tecrübesinden dolayı daha kolay kaynak yapabileceği düşünülen bütün birleştirmeler için de yeterliliğinin onaylanmasıdır.

Yeterlilik sınavı, sınav parçası ölçütleri gibi tüm ilgili şartların sağlandığı, bir kaynak prosedürünün veya bir kaynakçının onayında kullanılabilir (EN ISO 15614-2’ye bakınız).

EN 287-2 veya ISO 9606-2’ye göre bu standardın yayınlandığı tarihten önce yapılan yeterlilikler, geçerlilik tarihlerinden sonra bu standardın şartlarına göre yenilenmelidir.

Bu standardın herhangi bir bölümüyle ilgili resmi yorumlama istekleri, ulusal standardlar kuruluşu aracılığı ile ISO/TC 44/SC sekreteryasına yönlendirilmelidir. Tam liste www.iso.org adresinden temin edilebilir.

1 Kapsam

Bu standard, alüminyum ve alüminyum alaşımlarının ergitme kaynağı için kaynakçı yeterlilik şartlarını kapsar. Bu standard; mamul tiplerinden, mekandan ve muayene personeli/muayene kuruluşundan bağımsız olarak kaynakçıların sistematik olarak yeterliliklerinin onaylanması için bir dizi teknik kuralları kapsar.

Kaynakçıların yeterlilikleri değerlendirilirken, önemli olan husus kaynakçının elle kaynak torcunu yönlendirebilme yeteneği ve dolayısı ile kabul edilebilir kalitede kaynak yapabilmesidir.

Bu standardda bahsi geçen kaynak işlemleri, elle veya yarı mekanize kaynak işlemi olarak ifade edilen ergitme kaynaklarını kapsar (EN 1418 veya ISO 14732’ye bakınız).

2 Atıf yapılan standardlar ve/veya dokümanlar

Bu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standardlara atıf yapılmaktadır. Bu atıflar metin içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste halinde verilmiştir. Tarih belirtilen atıflarda daha sonra yapılan tadil veya revizyonlar, atıf yapan bu standardda da tadil veya revizyon yapılması şartı ile uygulanır. Atıf yapılan standardın tarihinin belirtilmemesi halinde ilgili standardın en son baskısı kullanılır.

EN, ISO, IEC Adı TS No1 Adı

vb. No (İngilizce) (Türkçe)

EN 910 Destructive tests on welds in metallic

materials - Bend tests. TS 282 EN 910 Metalik malzemelerde kaynak dikişleri üzerinde tahribatlı muayeneler- Eğme deneyleri

EN 970 Non-destructive examination of fusion

welds - Visual examination. TS EN 970 Ergitme muayenesi-Gözle muayene kaynaklarının tahribatsız EN 1320 Destructive tests on welds in metallic

materials - Fracture test. TS EN 1320 Metalik malzemelerde kaynaklar üzerinde tahribatlı deneyler- Kırılma deneyi

(7)

EN, ISO, IEC Adı TS No1 Adı

vb. No (İngilizce) (Türkçe)

EN 1321 Destructive tests on welds in metallic materials - Macroscopic and microscopic examination of welds.

TS EN 1321 Melatik malzemelerdeki kaynaklarda-tahribatlı muayene- Kaynakların makroskobik ve mikroskobik muayenesi

EN 1418: 1997 Welding personnel - Approval testing of welding operators for fusion welding and resistance weld setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials.

TS EN 1418 Kaynak personeli- Metalik malzemelerin tam mekanize ve otomatik ergitme kaynağı için kaynak operatörlerinin ve direnç kaynak ayarcılarının yeterlilik sınavı

EN 1435 Non-destructive examination of welds - Radiographic examination of welded joints.

TS 5127

EN 1435 Kaynakların tahribatsız muayenesi -kaynaklı birleştirmelerin radyografik muayenesi

EN 30042 Arc-welded joints in aluminium and its weldable alloys - Guidance on quality levels for imperfections (ISO 10042:1992)

TS 10387 EN 30042

Alüminyum ve kaynak edilebilir alaşımlarında ark kaynaklı birleştirmeler- Kusurlar için kalite seviyeleri kılavuzu

EN ISO 4063 Welding and allied processes - Nomenclature of processes and reference numbers (ISO

4063:1998)

TS 7307 EN

ISO 4063 Kaynak ve kaynakla ilgili işlemler -İşlemlerin adlandırılması ve referans numaralar

EN ISO 6947 Welds - Working positions - Definitions of angles of slope and rotation (ISO 6947:1993).

TS EN ISO

6947 Kaynaklar - Çalışma Konumları - Eğim Ve Dönme Açılarının Tarifleri EN ISO 15607:

2003

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - General rules (ISO 15607:2003).

TS EN ISO 15607

Metalik malzemeler için kaynak

prosedürü şartnamesi ve

vasıflandırılması -Genel kurallar EN ISO 15609-1:

2004 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure specification - Part 1: Arc welding (ISO 15609-1:2004).

TS EN ISO

15609-1 Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Kaynak prosedürü şartnamesi - Bölüm 1: Ark kaynağı EN ISO 15614-2 Specification and qualification of

welding procedures for metallic materials - Welding procedure test - Part 2: Arc welding of aluminium and its alloys (ISO 15614-2:2004)

TS EN ISO

15614-2 Metalik malzemeler için kaynak prosedürlerinin şartnamesi ve vasıflandırılması - Kaynak prosedürü deneyi - Bölüm 2: Alüminyum ve alaşımlarının ark kaynağı ISO 857-1 Welding and allied processes -

Vocabulary - Part 1: Metal welding processes.

Not – Bu EN standardlarına karşılık gelen ISO Standardlarının listesi Ek ZB’de verilmiştir.

3 Terimler ve tarifler

Bu standardın amaçları bakımından EN ISO 15607:2003 ve EN 1418:1997’de verilenler ile aşağıdaki terimler ve tarifler uygulanır.

3.1 Kaynakçı

Elektrot tutucu, kaynak torcu veya üfleme borusunu elle tutan ve yönlendiren kişi.

3.2 Muayene

personeli

Uygulanacak standarda uygunluğu onaylamak üzere görevlendirilmiş kişi. Not – Belirli durumlarda, dışarıdan bağımsız bir muayene personeli gerekebilir.

3.3 Muayene

kuruluşu

(8)

Not – Belirli durumlarda, dışarıdan bağımsız bir muayene kuruluşu gerekebilir.

3.4 Altlık

Birleştirme hazırlanırken, arka yüze ergimiş kaynak metalini desteklemek için yerleştirilen malzeme.

3.5 Kök

pasosu

Çok katlı kaynakta kökte biriken ilk kat paso/pasoları.

3.6 Dolgu

pasosu

Çok katlı kaynakta kök paso/pasolarından sonra, kapak paso/pasolarından önce yapılan paso/ pasolar.

3.7 Kapak

pasosu

Çok katlı kaynakta kaynak işlemi bittikten sonra kaynak yüzey/yüzeylerinde görünen paso/pasolar.

3.8 Kaynak metali kalınlığı

Kaynak metalinin herhangi bir kuvvetlendirme hariç kalınlığı.

4 Semboller ve kısaltmalar

4.1 Genel

Kaynakçının yeterlilik sınav sertifikasının yazımı esnasında, kelimelerin kısaltılarak kullanıldığı yerlerde aşağıdaki kısaltmalar ve referans numaraları kullanılır (Ek A).

4.2 Kaynak

işlemlerinin referans numaraları

Bu standard aşağıdaki elle veya yarı mekanize kaynak işlemlerinin yeterliliklerini kapsar (sembolik gösteriliş için kaynak işlemlerinin referans numaraları EN ISO 4063’te verilmiştir):

131 Metal asal gaz ark kaynağı (MIG kaynağı); 141 Tungsten asal gaz ark kaynağı (TIG kaynağı); 15 Plazma ark kaynağı.

Not – Bu standardın prensipleri diğer ergitme kaynak işlemlerine de uygulanabilir.

4.3 Kısaltmalar

4.3.1 Deney parçaları için

a Anma dikiş kalınlığı

BW Alın kaynağı

D Borunun dış çapı

FW İç köşe kaynağı

l1 Sınav parçasının uzunluğu l2 Sınav parçasının eninin yarısı lf Muayene uzunluğu

P Plaka 2

s Sadece alın kaynakları için kaynak metali kalınlığı (tek işlem için plaka kalınlığı ve borunun et

kalınlığı)

s1 Kaynak işlemi 1 için kaynak metali kalınlığı s2 Kaynak işlemi 2 için kaynak metali kalınlığı

t Deney parçasının malzeme kalınlığı (plaka veya et kalınlığı)

t1 Kaynak işlemi 1 için deney parçasının malzeme kalınlığı t2 Kaynak işlemi 2 için deney parçasının malzeme kalınlığı

T Boru 3

z İç köşe kaynağının kenar uzunluğu.

2_{Yalnız başına veya başka terimlerle kullanılan “plaka”, “biçimlendirilmiş plaka” veya “yassı ekstrüzyon} yapılmış baraları” ifade etmek için kullanılmıştır.

(9)

4.3.2 Kaynak sarf malzemeleri için

nm İlave malzeme yok S Masif tel/çubuk

4.3.3 Diğer kaynak detayları için

bs Çift taraflı kaynak mb Altlık ile kaynak

ml Çok kat

nb Altlık olmadan kaynak

sl Tek kat

ss Tek taraflı kaynak

5 Yeterlilik için temel değişkenler ve kapsam

5.1 Genel

Kaynakçıların yeterlilikleri temel değişkenlere dayanır. Her temel değişken için bir yeterlilik kapsamı tanımlanmıştır. Bütün deney parçaları, Madde 5.7 ve Madde 5.8 hariç temel değişkenleri kullanarak kaynaklanmalıdır. Kaynakçılar yeterliliğin dışında kaynak yapacaklarsa, yeni bir yeterlilik sınavı gerekir. Temel değişkenler şunlardır:

a) Kaynak işlemleri,

b) Mamul tipleri (plaka ve boru), c) Kaynak tipi (alın ve iç köşe), d) Malzeme grupları,

e) Kaynak sarf malzemeleri,

f) Boyutlar (malzeme kalınlığı ve boru iç çapı), g) Kaynak konumları,

h) Kaynak detayları (altlıklı, tek taraflı kaynak, çift taraflı kaynak, tek kat, çok kat).

5.2 Kaynak

işlemleri

Kaynak işlemleri ISO 857-1’de tanımlandığı ve Madde 4.2’de anlatıldığı gibi olmalıdır.

Her bir sınav genellikle bir kaynak işleminin yeterliliğini onaylar. Kaynak işleminde bir değişiklik yeni bir yeterlilik sınavı gerektirir. Ancak, bir kaynakçının tek deney parçası ile bir veya daha fazla kaynak işlemi için (çok işlemli birleştirme) veya iki veya daha fazla yeterlilik sınavı ile yeterliliğinin onaylanmasına müsaade edilir. Kullanılan her kaynak işlemi için ve alın kaynağında çok işlemli birleştirme için yeterlilik kapsamları Çizelge 1’de verilmiştir.

141 numaralı kaynak işlemi için, doğrudan akımdan alternatif akıma geçiş veya tersi yeni bir yeterlilik sınavı gerektirir.

(10)

Çizelge 1 – Alın kaynakları için tek ve çok işlem birleştirmelerde kalınlık sınırları

Kalınlık sınırları Deney parçası için kullanılan kaynak işlemi

Tek işlem birleştirme Çok işlem birleştirme

Açıklama

1 Kaynak işlemi 1 2 Kaynak işlemi 2

Çizelge 3’e göre Kaynak işlemi 1 için

t = s1

Kaynak işlemi 2 için

t = s2

Çizelge 3’e göre

t = s1 +s2

Açıklama

2 Kaynak işlemi 2 3 Altlık ile kaynak (mb) 4 Altlık olmadan kaynak (nb)

Açıklama

1 Kaynak işlemi 1

Çizelge 3’e göre Kaynak işlemi 1 için

t = t1

Kaynak işlemi 2 için

t = t2

Çizelge 3’e göre

t = t1 +t2

Kaynak işlemi 1 sadece kök alanının

kaynağı için

5.3 Mamul

tipi

Yeterlilik sınavı plaka veya boru üzerinde yapılmalıdır. Aşağıdaki kriterler uygulanır:

a Dış boru çapı D > 25 mm olan borulardaki kaynaklar, plakalardaki kaynakların yeterliliğini onaylar; b Plakalardaki kaynaklar aşağıdaki şekilde boruların kaynaklarının yeterliliklerini onaylar:

- Kaynak konumları PA, PB ve PC’de boru dış çapı D ≥ 150 mm, - Diğer kaynak konumları için boru dış çapı D ≥ 500 mm.

5.4 Kaynak

tipi

Yeterlilik sınavında alın veya iç köşe kaynağı yapılmalıdır. Aşağıdaki kriterler uygulanır:

a) Alın kaynağı yeterliliği yan birleştirme kaynakları hariç her türlü alın kaynağı birleştirmesini kapsar [ayrıca Madde 5.4 c)’ye bakınız].

(11)

b) İmalat işinin büyük çoğunluğunun iç köşe kaynak olduğu durumlarda, kaynakçı uygun bir alın kaynağı sınavı ile de onaylanmalıdır. İşin çoğunun alın kaynağı olduğu durumlarda, alın kaynağı iç köşe kaynağın yeterliliğini kapsar.

c) Borularda altlıksız alın kaynakları için onay, Çizelge 1- Çizelge 7’deki aynı yeterlilik sınırlarının içerisindeki yan birleştirme kaynaklarını da (açı ≥ 60o olduğunda) kapsar. Bir yan birleştirme kaynağı için yeterlilik aralığı yanın boru dış çapına bağlıdır.

d) Kaynak tipinin yeterliliği, alın kaynağı veya iç köşe kaynak ile değerlendirilemezse, kaynakçının yeterliliği özel bir deney parçası kullanılarak değerlendirilmelidir, örneğin yan birleştirme kaynağı, dökümler için bitirme işlemi kaynağı, ön ısıtma.

Not – pr EN ISO 15614-4:2003’e göre bir döküm bitirme işlemi kaynağı için Şekil 1 ve Şekil 2 uygulanabilir.

5.5 Malzeme

grupları

5.5.1 Esas metalin alüminyum ve alüminyum alaşımı grupları

Yeterlilik sınavlarının sayısını azaltmak için, benzer kaynak özellikleri gösteren alüminyum ve alüminyum alaşımları CR ISO 15608’e göre gruplandırılmıştır.

5.5.2 Yeterliliğin kapsamı

Bir gruptaki esas metallerden birinin kaynağında kaynakçının yeterliğinin onaylanması, aynı gruptaki diğer metaller ile Çizelge 2’deki diğer gruplar için de kaynakçının yeterliliğinin onaylandığı anlamına gelir.

Gruplama sisteminin dışındaki başka bir ana metalin kaynaklanması ayrı bir sınav gerektirir.

Malzeme grubu 24 veya 25 olan bir malzemeli, malzeme grubu 21 ila 23 arasında olan bir deney parçası, malzeme grubu 24 veya 25 olan bir malzemeli 21 ila 23 malzeme gruplu benzer olmayan birleştirme kombinasyonlarının yeterliliklerini kapsar. Malzeme grubu 26’lı malzemeli benzer olmayan birleştirme özel yeterlilik sınavı gerektirir.

Çizelge 2 – Esas metal için yeterlilik kapsamı

Yeterlilik kapsamı Deney parçasının malzeme

grubu a 21 22 23 24 25 26 21 X X - - - - 22 X X - - - - 23 X X X b_{- - -} 24 - - - X X - 25 - - - X X - 26 - - - X X X

a _{CR ISO 15608’e göre malzeme grubu} b_{Ayrıca Madde 5.6’ya bakınız.}

Açıklama

X Kaynakçının yeterliliğinin onaylandığı malzeme grubu - Kaynakçının yeterliliğinin onaylanmadığı malzeme grubu

5.6 Kaynak sarf malzemeleri

Dolgu metali ile yeterlilik örneğin, 141 ve 15 numaralı kaynak işlemleri, kaynak işlemi dolgu metali olmadan yapılanları da kapsar ancak tersi mümkün değildir.

AlMg tipi dolgu metali yeterliliği, AlSi kullanımını da kapsar ancak tersi mümkün değildir.

131 numaralı kaynak işlemi için koruyucu gazdaki helyum muhtevası % 50’den fazla artarsa yeni bir yeterlilik sınavı gerekir.

(12)

5.7 Boyutlar

Kaynakçıların alın kaynağı için yeterlilik sınavları, malzeme kalınlığı ve boru dış çapına dayanır. Yeterlilik sınırları Çizelge 3 ve Çizelge 4’te verilmiştir.

Not – Malzeme kalınlığının veya boru dış çapının titizlikle ölçülmesi gerektiği belirtilmese de Çizelge 3 ve Çizelge 4’te verilen değerlerin ardındaki genel felsefe uygulanmalıdır.

İç köşe kaynakların malzeme kalınlığı için yeterlilik sınırları Çizelge 5’te verilmiştir.

Yan birleştirme kaynak işlemlerinde, Çizelge 3’ün uygulandığı malzeme kalınlık ve Çizelge 4’ün uygulandığı boru dış çap kriterleri aşağıdakilere göre uygulanır:

- SET ON: Malzeme kalınlığı ve yanın dış boru çapı,

- SET IN OR SET THROUGH: Ana boru veya kabuğun malzeme kalınlığı ve yanın boru dış çapı.

Değişik boru dış çapları ve malzeme kalınlıklarına sahip deney parçalarında, kaynakçının yeterliliği aşağıdakiler için onaylanmalıdır:

1) Çizelge 3’e göre, yeterliliği onaylanmış en ince ve en kalın malzeme kalınlığı için, 2) Çizelge 4’e göre, yeterliliği onaylanmış en küçük ve en büyük boru dış çapı için.

Çizelge 3 – Alın kaynağı deney parçasının, malzeme kalınlığı ve kaynak metali kalınlığının (çok katlı işlem) yeterlilik kapsamı

Ölçüler mm’dir. Deney parçasının malzeme kalınlığı

t

Yeterlilik kapsamı

t ≤ 6 0,5 t ila 2 t

t > 6 ≥ 6

Çizelge 4 – Dış boru çapı için yeterlilik kapsamı

Ölçüler mm’dir. Deney parçasının dış boru çapı a

D

Yeterlilik kapsamı

D ≤ 6 D ila 2 D

D > 6 ≥ 0,5 D (en az 25 mm)

a_{Yapısal profiller için D, kısa bölümün ölçüsüdür.}

Çizelge 5 – İç köşe kaynak a_{deney parçalarının malzeme kalınlıklarının yeterlilik sınırı}

Ölçüler mm’dir. Deney parçasının malzeme kalınlığı a

t

Yeterlilik kapsamı

t < 3 t ila 3

t ≥ 3 ≥ 3

(13)

5.8 Kaynak

konumları

Her kaynak konumu için yeterlilik kapsamı Çizelge 6’da verilmiştir. Kaynak konumları ve semboller için EN ISO 6947’ye bakınız.

Deney parçaları, EN ISO 6947’de verilen kaynak konumlarının anma açılarına göre kaynaklanmalıdır.

Plakalar üzerinde bir konumda yapılan yeterlilik sınav kaynağı, yuvarlak borularda aynı konumu da kapsar [Madde 5.3 b)’ye bakınız].

Borular için H-LO45 kaynak konumu bütün boru açılarını kapsar.

Ayrı boru dış çapına sahip iki boru kaynatılırken, biri PF konumunda diğeri de PC konumunda kaynak yapılırsa, bu işlem kaynak konumu H-LO45’de yapılan borunun yeterlilik sınırını da kapsar.

Boru dış çapı D ≥ 150 mm olanlar, sabit konumda bir deney parçası kullanılarak iki kaynak konumunda da kaynaklanabilir.

Çizelge 6 – Kaynak konumları için yeterlilik sınırları

Yeterlilik sınırı Sınav parçasının kaynak konumu PA PB b_{PC PD}b_{PE PF} (Plaka) PF (Boru) PG (Plaka) PG (Boru) H-LO45 PA X X - - - - PB b _X_X_{- - - -} PC X X X - - - - PD b _{X X X X X X - - - -} PE X X X X X X - - - - PF (Plaka) X X - - - X - - - - PF (Boru) X X - X X X X - - - PG (Plaka) - - - X - - PG (Boru) X X - X X - - X X - H-L045 X X X X X X X - - X a _{İlave olarak Madde 5.3 ve Madde 5.4’ün şartları gözlemlenmelidir.}

b _{PB ve PD kaynak konumları sadece iç köşe kaynak için kullanılır (Madde 5.4 b)’ye bakınız ve} sadece iç köşe kaynaklarında diğer konumları kapsar.

Açıklama

X Kaynakçının yeterliliğinin onaylandığı kaynak konumlarını kapsar. - Kaynakçının yeterliliğinin onaylanmadığı kaynak konumlarını kapsar.

(14)

5.9 Kaynak

detayları

Kaynak detaylarına bağlı olarak, yeterlilik kapsamları Çizelge 7 ve Çizelge 8’de verilmiştir. Çizelge 7 – Alın kaynaklarında, kaynak detaylarının yeterlilik kapsamı

Yeterliliğin sınırları Sınav parçasının kaynak

detayları _{Tek taraflı kaynak/} altlık olmadan kaynak

(ss nb)

Tek taraflı kaynak/ altlık ile kaynak

(ss mb)

Çift taraflı kaynak (bs)

Tek taraflı kaynak/ altlık

olmadan kaynak (ss nb) X X X

Tek taraflı kaynak/ altlık ile kaynak (ss mb)

- X X

Çift taraflı kaynak (bs) - X X

Açıklama

X Kaynakçının yeterliliğinin onaylandığı kaynakları kapsar. - Kaynakçının yeterliliğinin onaylanmadığı kaynakları kapsar.

Çizelge 8 – İç köşe kaynağı için kat tekniğinin yeterlilik kapsamı

Yeterlilik sınırı Sınav parçası a

Tek kat (sl) Çok kat (ml)

Tek kat (sl) X -

Çok kat (ml) X X

a_{Dikiş kalınlığı 0,5 t ≤ a ≤ 0,7 t aralığında olmalıdır.} Açıklama

X Kaynakçının yeterliliğinin onaylandığı kat tekniğini gösterir. - Kaynakçının yeterliliğinin onaylanmadığı kat tekniğini gösterir.

6 Muayene ve deney

6.1 Gözetim

Sınav parçasının kaynağı ve muayenesi, bir muayene personeli veya muayene kuruluşu gözetiminde yapılmalıdır.

Sınav parçaları, kaynak başlamadan önce muayene personeli ve kaynakçı tarafından tanımlanmak için işaretlenmelidir. İlave olarak bütün deney parçaları üzerinde kaynak konumları işaretlenmeli ve sabit boru kaynakları için saat 12 kaynak konumu da ayrıca işaretlenmelidir.

Muayene personeli veya muayene kuruluşu, kaynak şartları doğru olmadığında veya kaynakçının standardın şartlarını yerine getirecek beceriye sahip olmadığını tespit ettiğinde (örneğin aşırı ve/veya sistematik tamirler olması durumunda) sınavı durdurabilir.

6.2 Sınav parçasının şekli, boyutları ve sayısı

Sınav parçasının gerekli şekli ve boyutu (Madde 5.7) Şekil 1 ila Şekil 4’te gösterilmiştir.

Borular için en az 150 mm’lik bir muayene uzunluğu gereklidir. Ancak, borunun çevresi 150 mm küçük ise, ilave muayene parçası olarak en az üç deney parçası gerekir.

(15)

Ölçüler mm’dir Açıklama

t Sınav parçasının malzeme kalınlığı

(16)

Ölçüler mm’dir z = a

2

Açıklama

a Anma dikiş kalınlığı

t Sınav parçasının malzeme kalınlığı z İç köşe kaynağın kenar uzunluğu

(17)

Ölçüler mm’dir Açıklama

D Boru dış çapı

t Sınav parçasının malzeme kalınlığı (et kalınlığı)

(18)

t kalınlığı ince parça için geçerlidir Açıklama

a Anma dikiş kalınlığı D Boru dış çapı

l1 Sınav parçasının uzunluğu

t Sınav parçasının malzeme kalınlığı (plaka veya et kalınlığı) z İç köşe kaynağın kenar uzunluğu

Şekil 4 – Borularda iç köşe kaynağı için sınav parçasının boyutları

6.3 Kaynak

şartları

Kaynak işlemi EN ISO 15609-1’e göre hazırlanmış bir pWPS veya WPS’yi izlemelidir. Aşağıdaki şartlar uygulanmalıdır:

a) Sınav parçası için kaynak süresi, alışılagelmiş imalat şartlarındaki çalışma süresine uymalıdır,

b) Sınav parçasının kök pasosunda ve kapak pasosunda en az bir durma ve bir tekrar başlama olmalı ve sınav parçasının muayene edilecek uzunluğu içerisine işaretlenmelidir,

c) pWPS veya WPS’nin gerektirdiği herhangi bir kaynak sonrası bir ısıl işlem, eğme veya çekme deneyi gerekmedikçe atlanabilir,

d) Sınav parçasının tanımlanması,

e) Kaynakçının kaynaktan sonra, muayene personeli veya muayene kuruluşunun müsaadesi ile, yüzeydeki kusurlar hariç, önemsiz kusurları taşlama ile gidermesine izin verilebilir.

6.4 Muayene ve deney metotları

Tamamlanmış her kaynak, kaynaklandığı durumda Çizelge 9’a göre muayene ve deneye tabi tutulmalıdır. Kaynak gözle muayene ile kabul edilirse, Çizelge 9’a göre muayene ve deneylere tabi tutulmalıdır.

Yeterlilik sınavında kalıcı altlık kullanıldığında, tahribatlı deneylerden önce altlık kaldırılmalıdır.

Makro inceleme numunesi, kaynağın açıkça görülebilmesi için kenardan hazırlanmalı ve dağlanmalıdır. Parlatma gerekmez.

(19)

Kaynaklama işlemi 131 ile alın kaynaklarının radyografik muayenesi yapılacaksa, ilave ya iki eğme deneyi (bir yüz ve bir kök veya iki yüz eğme) veya iki kırma deneyi (bir yüz ve bir kök) yapılmalıdır.

Çizelge 9 – Muayene ve deney metotları

Muayene/Deney metodu Alın kaynağı (Plaka veya boru)

İç köşe ve yan birleştirme kaynağı

EN 970’e göre gözle muayene Zorunlu Zorunlu

EN 1435’e göre radyografik

muayene Zorunlu

a b_Zorunlu_değil

EN 910’a göre eğme deneyi Zorunlu a b e Uygulanabilir değil

EN 1320’ye göre kırma deneyi Zorunlu a b e Zorunlu c d

a _{131 kaynak işlemi hariç, ya radyografik muayene ya eğme deneyi ya da kırma deneyi} uygulanmalıdır.

b _{Radyografik muayene uygulandığında 131 kaynak işlemi için ilave eğme veya kırma deneyi} zorunludur.

c _{Kırma deneyi yerine EN 1321’e göre en az iki kesitte makro inceleme yapılabilir.} d_Borularda_{kırma deneyi yerine radyografik muayene yapılabilir.}

e _{Boru dış çapı D ≤ 25 mm için, eğme ve kırma deneyi yerine, bütün sınav parçaları üzerinde çentikli} çekme deneyi yapılabilir (Örnekler Şekil 8’de verilmiştir).

6.5 Sınav parçası ve numuneleri

6.5.1 Genel

Deney parçasının tip, boyut ve hazırlama detayları Madde 6.5.2, Madde 6.5.3 ve Madde 6.5.4’te verilmiştir. İlave olarak, tahribatlı deneyler için şartlarda belirtilmiştir.

6.5.2 Plaka ve boruların alın kaynakları

Radyografik muayene uygulandığında, sınav parçasının muayene edilecek kaynak uzunluğu [Şekil 5a), Şekil 7a) ve Şekil 7b)’ye bakınız], kaynaklandığı gibi durumda (fazla kaynak metali uzaklaştırılmadan) radyografik olarak muayene edilmelidir.

Kırılma deneyi kullanıldığında, deney parçasının muayene uzunluğu, eşit enlerde deney numunelerine kesilmeli ve tamamı kırılma olacak şekilde deneye tabi tutulmalıdır. Her deney numunesinin muayene uzunluğu ≥ 40 mm olmalıdır [Şekil 5 b)’ye bakınız]. EN 1320’ye göre çentik profillerine müsaade edilir.

EN 910’a göre enine eğme deneyi kullanıldığında, iki tane kök eğme numunesi ve iki tane yüz eğme deney numunesi EN ISO 15614-2’ye göre deneye tabi tutulmalıdır.

Sadece enine eğme deneyi yapılacaksa, muayene uzunluğu eşit ende deney numunelerine ayrılmalı ve tamamı deneye tabi tutulmalıdır. Sadece yüz eğme deneyi yapılacaksa, muayene boyu boyunca eşit aralıklarla alınan en az dört deney numunesi alınmalıdır. Yüz eğme deneyi numunelerinden bir tanesi muayene uzunluğu içerisinde başlama ve bitiş noktasından alınmalıdır. Eğme deneyleri EN 910’a göre yapılmalıdır.

t > 12 mm için, enine eğme deneyi yerine yüz eğme deneyi kullanılabilir.

Borular için, kaynak işlemi 131’in ilave kırma veya enine eğme deney numunelerinin sayısı kaynak konumuna bağlıdır. Kaynak konumu PA veya PC için bir adet kök ve bir adet yüz eğme deney numunesi deneye tabi tutulmalıdır [Şekil 7 a)’ya bakınız]. Bütün diğer kaynak konumları için, iki adet kök ve iki adet yüz eğme deney numunesi deneye tabi tutulmalıdır [Şekil 7 b)’ye bakınız].

(20)

Ölçüler mm’dir.

Açıklama

l1 Sınav parçasının uzunluğu l2 Sınav parçasının yarım uzunluğu lf Muayene uzunluğu

a) Çift sayıda deney numunesine bölme

b) Deney numunesinin deney uzunluğu

Not – İlave olarak, deney numunesinin kaynağında kırılma olması için, deney numunesine çekme yüzünde uzunlamasına bir çentik atılabilir.

Şekil 5 - Alın kaynaklı plakalar için deney numunesi hazırlama ve kırma deneyi

6.5.3 Plakalarda iç köşe kaynağı

Kırılma deneyi için eğer gerekirse, sınav parçasından çok sayıda deney numuneleri çıkarılabilir (Şekil 6’ya bakınız). Her deney numunesi, EN 1320’ye göre kırma deneyi için yerleştirilmeli ve kırıldıktan sonra incelenmelidir.

Makroskopik inceleme yapılacaksa, en az iki deney numunesi alınmalıdır. Alınacak numunelerden bir tanesi durma/başlama bölgesinden olmalıdır.

(21)

Açıklama

lf Muayene uzunluğu

(22)

Açıklama

1 Bir kök kırma veya bir kök enine eğme veya bir yüz eğme deney numunesi için bölge 2 Bir yüzey kırma veya bir yüzey enine eğme veya bir yüz eğme deney numunesi için bölge

a) PA ve PC kaynak konumları için ilave kırma veya eğme deneyi numunesi için kesit

Açıklama

1 Bir kök kırma veya bir kök enine eğme veya bir yüz eğme deney numunesi 2 Bir yüzey kırma veya bir yüzey enine eğme veya bir yüz eğme deney numunesi 3 Bir kök kırma veya bir kök enine eğme veya bir yüz eğme deney numunesi 4 Bir yüzey kırma veya bir yüzey enine eğme veya bir yüz eğme deney numunesi

b) PF, PG ve H-L045 kaynak konumları için ilave kırma veya eğme deneyi numunesi için kesit Ölçüler mm’dir

c) Kırılma deney numunesinin muayene uzunluğu

Not – İlave olarak, deney numunesinin kaynağında kırılma olması için, deney numunesine çekme yüzünde uzunlamasına bir çentik atılabilir.

(23)

Ölçüler mm’dir. t ≥ 1,8 mm için : d = 4,5 mm

t < 1,8 mm için : d = 3,5 mm

Başlama durma alanlarında deliklere müsaade edilmez.

Not – EN 1320’ye göre çevresel yönde s ve q çentik profillerine müsaade edilir.

Şekil 8 – Dış çapı ≤ 25 mm olan boru sınav parçaları için çentik çekme deney örneği

6.5.4 Borularda iç köşe kaynağı

Kırma deneyleri için, sınav parçası dört veya daha fazla deney numunesine bölünmeli ve kırılmalıdır (bir örnek Şekil 9’da gösterilmiştir).

Şekil 9 – İç köşe kaynaklı boru için deney numuneleri hazırlama ve kırma deneyi

Makro inceleme yapılacaksa, en az iki deney numunesi alınmalıdır. Alınacak numunelerden bir tanesi durma/başlama bölgesinden olmalıdır.

6.6 Muayene ve deney kayıtları

Bütün muayene ve deney sonuçları kayıt edilmelidir.

7 Sınav parçaları için kabul şartları

Sınav parçaları, ilgili kusur çeşitleri için belirlenmiş kabul kriterlerine göre değerlendirilmelidir. Her hangi bir muayene ve deneyden önce aşağıdakiler kontrol edilmelidir:

(24)

- Kök pasosunda ve kapak pasosunda durma ve tekrar başlama tanımlanmalıdır (Madde 6.3’e göre); - Şekil ve boyutlar kabul edilebilir olmalıdır.

Bu standardda belirtilen muayene ve deney metotları ile tespit edilen kusurların kabul şartları aksi belirtilmedikçe, EN 30042’ye göre değerlendirilmelidir. Kaynakçının yeterliliği, sınav parçasındaki kusurlar EN 30042’deki B kalite seviyesi içerisinde (C kalite seviyesinin uygulandığı aşırı kaynak metali, aşırı dış bükeylik, aşırı kaynak kalınlığı ve aşırı nüfuziyet kusurları hariç) ise onaylanır.

Eğme deneyi sonucunda herhangi bir yönde 3 mm’den daha büyük çatlak olmamalıdır. Deney esnasında deney numunesinin kenarında görünen çatlağın yetersiz nüfuziyet, curuf veya başka çatlaktan kaynaklandığına dair bir delil yoksa, sınav değerlendirmesinde göz ardı edilmelidir.

Kaynakçının sınav parçasındaki kusurların izin verilen azami değerleri geçtiği belirlenirse, kaynakçının yeterliliği onaylanmaz.

Tahribatsız muayene için ilgili kabul kriterlerine atıf yapılmak zorundadır. Belirtilen prosedürler tüm tahribatlı deneyler ve tahribatsız muayeneler için kullanılmalıdır.

Not – EN 30042’de belirtilen kalite seviyeleri ile farklı tahribatsız muayeneler için kabul kriterleri arasındaki ilişki EN 12062’de verilmiştir.

8 Sınav tekrarları

Sınav parçası bu standardın şartlarına karşılamakta başarısız kalıyorsa, kaynakçıya yeterlilik sınavını tekrar etme şansı verilmelidir.

Başarısızlığın, kaynakçının beceri eksikliğinden değil, metalurjik veya diğer dış etkenlere dayandığı tespit edilirse, yeni sınav malzemesinin ve/veya yeni sınav şartlarının kalite ve bütünlüğünü değerlendirmek üzere ilave bir sınav gerekir.

9 Geçerlilik

süresi

9.1 İlk yeterlilik sınavı

Kaynakçının yeterliği, gerekli sınavların yapılması ve kabul edilebilir sınav sonuçlarının alınması şartıyla, sınav parçasının kaynak yapıldığı günden itibaren geçerlidir.

9.2 Geçerliliğin onaylanması

Kaynakçının yeterlilik sınav sertifikası iki yıllık bir süre için geçerlidir. Bunu, kaynak koordinatörü veya işverenin sorumlu personeli, kaynakçının yeterliliğinin ilk kapsamı içerisinde çalıştığını onaylaması sağlar. Bu durum altı ayda bir onaylanmalıdır.

9.3 Yeterliliğin uzatılması

Kaynakçının bu standarda uygun yeterlilik sınav sertifikası, iki yılda bir muayene personeli/ muayene kuruluşu tarafından uzatılabilir.

Sertifikanın süresi uzatılmadan önce Madde 9.2 sağlanmalı ve aşağıdaki şartlar doğrulanmalıdır:

a) Uzatmayı destekleyen bütün kayıtlar ve kanıtlar kaynakçı için izlenebilir olmalı ve imalatta kullanılan WPS/WPS’leri tanımlamalıdır,

b) Uzatmayı destekleyen kanıtlar hacimsel yapıda olmalı (radyografik muayene veya ultrasonik muayene) veya tahribatlı deneyler durumunda (kırma veya eğme deneyleri) son altı ay içinde yapılmış olmalıdır, c) Kaynaklar, kusurlar açısından Madde 7’de anlatıldığı şekilde kabul seviyesinde olmalıdır,

d) Madde 9.3 b)’de ifade edilen deney sonuçları, kaynakçının orijinal sınav şartlarını yeniden sağladığını göstermelidir.

Not – Onaylanacak değişkenler ve izlenebilirlik için Ek D’ye bakınız.

10 Sertifika

Kaynakçının yeterlilik sınavını başarıyla geçtiği doğrulanmalıdır. Bütün temel değişkenler sertifikaya kayıt edilmelidir. Sınav parçası/parçaları gerekli herhangi bir deneyden geçemezse sertifika düzenlenmemelidir.

(25)

Sertifika sadece muayene personeli veya muayene kuruluşunun sorumluluğunda verilmeli ve Ek A’da verilen bütün bilgileri içermelidir. Ek A’da verilen formatın kaynakçı yeterlilik sınav sertifikası olarak kullanılması tavsiye edilir. Kaynakçının yeterlilik sınav sertifikası olarak başka bir form kullanılacaksa, bu form Ek A’da verilen bilgileri kapsamalıdır.

Genellikle, her bir sınav parçası için ayrı kaynakçı yeterlilik sınav sertifikası düzenlenmelidir.

Birden fazla sınav parçası kaynatıldığında, her bir deney parçasının yeterlilik sınırlarını birleştiren tek bir kaynakçı yeterlilik sınav sertifikası düzenlenebilir. Madde 5.7’de verilenler hariç olmak üzere, aşağıdaki temel değişkenlerden sadece birinin değiştirilmesine müsaade edilir:

- Kaynak tipi; - Kaynak konumu; - Malzeme kalınlığı.

Kaynakçı yeterlilik sınav sertifikasının her hangi bir belirsizliğe sebep olmamasından emin olunmalıdır. Dolayısı ile kaynakçı yeterlilik sınav sertifikası (gerektiğinde diğer dillerle birlikte), en az İngilizce, Fransızca veya Almanca dillerinden birinde düzenlenmelidir.

Uygulamalı sınav ve iş bilgisi sınavı (Ek A’ya bakınız), “Kabul edildi” veya “Deney yapılmadı” diye işaretlenmelidir.

Onay sınavı için temel değişkenlerde izin verilen aralıklar dışında yapılan her değişiklik, yeni bir sınav ve yeni bir kaynakçı yeterlilik sınav sertifikası gerektirir.

11 Kısa gösteriliş

Bir kaynakçı onayındaki kısa gösterilişler aşağıda belirtilen maddeleri sırasıyla içermelidir (sistem bilgisayar uygulamalarında kullanılabilecek şekilde düzenlenmiştir):

a) Bu standardın numarası TS EN ISO 9606-2 şeklinde, b) Temel değişkenler:

1) Kaynak işlemleri: Madde 4.2, Madde 5.2 ve EN ISO 4063, 2) Mamul tipi: Plaka (P), Boru (T), Madde 4.3.1 ve Madde 5.3, 3) Kaynak tipi: Alın kaynağı (BW), İç köşe kaynağı (FW), Madde 5.4, 4) Malzeme grubu: Madde 5.5,

5) Sarf malzemeler: Madde 5.6,

6) Sınav parçasının boyutları: Malzeme kalınlığı,t ve boru dış çapı D, Madde 5.7, 7) Kaynak konumları: Madde 5.8 ve EN ISO 6947,

8) Kaynak detayları: Madde 5.9.

Koruma ve altlık gazının tipi kısaltmalarda yer almamalıdır ancak kaynakçının yeterlilik sınav sertifikasında yer almalıdır (EN ISO 15609-1: 2004, Ek A’ya bakınız).

(26)

Ek A

(Bilgi için)

Kaynakçıların yeterlilik sınav sertifikası

Kısa gösteriliş/gösterilişler: ………..

……….

WPS - Referans Sınavı yapan personel/kuruluş – Referans

No: Fotoğraf (gerekirse) Kaynakçının adı: Tanımlama: Tanımlama metodu: Doğum tarihi ve yeri İşveren:

Kod/Sınav standardı:

İş bilgisi : Kabul edildi/Deney yapılmadı (gerekmediğinde silinebilir)

Sınav parçası Yeterliliğin kapsamı Kaynak işlem/işlemleri

Mamul tipi (plaka veya boru) Kaynak tipi

Malzeme grubu/grupları

Sarf malzemeler (kısa gösteriliş)

Koruma gazı ---

Yardımcı malzeme (örneğin altlık gazı) --- Malzeme kalınlığı (mm)

Boru dış çapı (mm) Kaynak konumu Kaynak detayları

Muayene/Deney adı Yapılan ve kabul edilen Yapılmayan Gözle muayene

Radyografik muayene Kırma deneyi

Eğme deneyi

Çentik çekme deneyi Makroskopik muayene

Sınavı yapan personel veya kuruluşunun adı:

Yer, tarih ve muayene personeli veya kuruluşun imzası:

Kaynak tarihi:

Yeterliliğin geçerli olduğu tarih:

İşveren/kaynak koordinatörü tarafından önümüzdeki altı ay için yeterliliğin onaylanması (Madde 9.2)

Tarih İmza Konum ve tanımı

Sınavı yapan personel veya kuruluş tarafından sonraki 2 yıl için yeterliliğin uzatılması

(27)

Ek B

(Bilgi için)

Kısa gösteriliş örnekleri

B.1 Örnek 1

Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 131 P FW 22 S t10 PB sl

Açıklama Yeterlilik kapsamı

131 Kaynak işlemi MIG kaynağı 131

P Plaka P

T: D≥ 150 mm

FW İç köşe kaynak FW

22 CR ISO/TR 15608’e

göre malzeme grubu Malzeme grubu 22: Isıl işlem yapılamayan alaşımları 21,22

S Kaynak sarf malzemesi Masif tel S

t10 Sınav parçasının

malzeme kalınlığı Malzeme kalınlığı: 10 mm ≥ 3 mm PB Kaynak konumu İç köşe kaynak konumu, yatay- düşey PA, PB

sl Kaynak detayları Tek kat sl

B.2 Örnek 2

Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 131 P BW 23 S t15 PA ss mb

131 Kaynak işlemi MIG kaynağı 131

P Plaka - P

T: D≥ 150 mm

BW Alın kaynağı - BW, FW (Madde 5.4 b)

göre malzeme grubu Malzeme grubu 23: Isıl işlem yapılabilen alaşımlar 21, 22, 23

malzeme kalınlığı Malzeme kalınlığı: 15 mm ≥ 6 mm

PA Kaynak konumu Alın kaynağı konumu, düz PA, PB

sl Kaynak detayları Altlık ile tek taraflı kaynak Çok katlı kaynak

ss mb, bs FW için: sl, ml

(28)

B.3 Örnek 3

Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 141 T BW 23 S t03 D150 PF ss nb

141 Kaynak işlemi TIG kaynağı 141

T Tüp - T

P

göre malzeme grubu

Malzeme grubu 23: Isıl işlem yapılabilen

alaşımlar 21, 22, 23

S Kaynak sarf malzemesi Masif çubuk S

malzeme kalınlığı Malzeme kalınlığı: 3 mm 1,5 mm – 6 mm D150 Sınav parçasının dış

boru çapı Dış boru çapı: 150 mm ≥ 75 mm

PF Kaynak konumu Borularda alın kaynağı, boru sabit, yatay

eksen PA, PB, PD, PE, PF

ss nb Kaynak detayları Altlık olmadan tek taraflı kaynak Çok katlı kaynak

ss nb, ss mb, bs FW için: sl

B.4 Örnek 4

Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 131 P BW 22 S t13 PA ss nb Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 131 P FW 22 S t13 PB ml

P Plaka - P T: D≥ 150 mm BW FW Alın kaynağı İç köşe kaynak - BW, FW 22 CR ISO/TR 15608’e

göre malzeme grubu Malzeme grubu 23: Isıl işlem yapılamayan alaşımlar 21, 22

malzeme kalınlığı

Malzeme kalınlığı: 13 mm ≥ 6 mm

PA PB

Kaynak konumu Alın kaynağı, düz

İç köşe kaynak, yatay- dikey

PA, PB

ss nb, ss mb, bs FW için: sl, ml

(29)

B.5 Örnek 5

Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 141/131 T BW 22 S t15 (5/10) D200 PA ss nb

141

131 Kaynak işlemi TIG kaynağı, kök bölgesi (2 kat) MIG kaynağı, dolgu pasoları 141 131

T Tüp - T

P

S Kaynak sarf malzemesi Masif çubuk/tel S

malzeme kalınlığı Malzeme kalınlığı: 15 mm 141: s1 = 5 mm 131: s2 = 10 mm

141: 2,5 mm – 10 mm 131: ≥ 6 mm

D150 Sınav parçasının dış

boru çapı Dış boru çapı: 200 mm ≥ 100 mm

PA Kaynak konumu Borularda alın kaynağı, dönen boru, yatay eksen

PA, PB

141: ss nb, ss mb, bs 131: ss mb, bs FW için: sl, ml

B.6 Örnek 6

Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 141 T BW 21 S t03 D30 PF ss nb Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 141 T BW 21 S t10 D150 PF ss nb

P Tüp - P

T

BW Alın kaynağı - BW, FW (Madde 5.4b)

göre malzeme grubu Malzeme grubu 21: Saf alüminyum 21, 22

t3/t10 Sınav parçasının

malzeme kalınlığı Malzeme kalınlığı: 3 mm/ 13 mm ≥ 1,5 mm D30/D150 Sınav parçasının dış

boru çapı

Dış boru çapı 30 mm/150 mm ≥ 25 mm

PF Kaynak konumu Borularda alın kaynağı, dönen boru,

yatay eksen PA, PB, PD, PE, PF

ss nb Kaynak detayları Tek taraflı kaynak, altlıksız Çok katlı kaynak

(30)

B.7 Örnek 7

Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 141 P BW 22 S t8 D100 PF ss nb Kaynakçı yeterliliği EN ISO 9606-2 141 P BW 22 S t8 D100 PC ss nb

T Tüp - T

P

malzeme kalınlığı Malzeme kalınlığı: 8 mm ≥ 6 mm D100 Sınav parçasının dış

boru çapı

Dış boru çapı: 100 mm ≥ 50 mm

PF PC

Kaynak konumu Borularda alın kaynağı, boru sabit, yatay

eksen PG hariç tamamı

ss nb Kaynak detayları Tek taraflı kaynak, altlıksız Çok katlı kaynak

(31)

Ek C

(Bilgi için)

İş bilgisi

C.1 Genel

İş bilgisi sınavı tavsiye edilmektedir ve zorunlu değildir.

Ancak, bazı ülkeler kaynakçıların iş bilgisi sınavına girmelerini isteyebilir. İş bilgisi sınavı yapılırsa, kaynakçının yeterlilik sınav sertifikasına işlenmelidir.

Bu Ek kaynakçının takip edilmesi gereken prosedürleri ve genel uygulamalarla uyumunu garanti eden iş bilgisinin genel hatlarını verir. Bu Ek’te bahsedilen iş bilgisi, en temel seviyededir.

Birçok değişik ülkedeki değişik eğitim programlarından dolayı, sadece genel amaçlar ve iş bilgisi kategorilerinin standardize edilmesi tavsiye edilir. Her bir ülke tarafından ayrı ayrı sorular hazırlanmalı ancak bu sorular Madde C.2’de belirtilen kaynakçının yeterlilik sınavı ile ilgili olanları kapsamalıdır.

Bir kaynakçının gerçek iş bilgisi sınavı aşağıdaki metotlardan herhangi biri veya kombinasyonları kullanılarak yapılabilir:

a) Yazılı amaca dönük sınavlar (çoktan seçmeli), b) Yazılı pek çok sorunun takip edildiği sözlü sınav, c) Bilgisayar sınavı,

d) Yazılı pek çok kriterin takip edildiği tatbikat/gözlem sınavı.

İş bilgisi sınavı, sınavda kullanılan kaynak işlemleri ile ilgili hususlarla sınırlıdır.

C.2 Şartlar

C.2.1 Kaynak teçhizatı

a) Temel bileşenlerin ve teçhizatın tanımlanması ve birleştirilmesi, b) Kaynak akımının tipi,

c) Kaynak dönme kablosunun doğru bağlanması.

C.2.2 Kaynak işlemleri

a) Elektrotların tipi ve boyutları,

b) Koruyucu gaz ve akış hızının tanımlanması, c) Nozzle/temas uçlarının tipi, boyutu ve bakımı, d) Kaynak arkını taslaktan koruma,

e) Değiştirme modlarının seçimi ve sınırlaması.

C.2.3 Esas malzemeler

a) Malzemenin tanıtımı,

b) Ön ısıtma metotları ve kontrolü, c) Pasolar arası sıcaklığın kontrolü.

C.2.4 Kaynak sarf malzemeleri

a) Kaynak sarf malzemelerinin tanıtımı,

b) Kaynak sarf malzemelerinin depolanması, elleçleme ve şartları, c) Doğru boyutun seçimi,

d) Elektrotların ve dolgu tellerinin temizliği, e) Tel sarımlarının kontrolü,

(32)

C.2.5 Güvenlik önlemleri

a) Güvenli bağlama, çalıştırma ve durdurma prosedürleri, b) Kaynak dumanının ve gazlarının güvenlik kontrolü, c) Personel koruma,

d) Yangın tehlikesi,

e) Sınırlı bölgelerin kaynaklanması, f) Kaynak çevresinin farkında olmak, g) Zarar verici elektrik şok çevresi, h) Arktan gelen ışıma,

i) Başıboş arkın etkileri,

j) Depolama, elleçleme ve basınçlı gazların kullanımının güvenliği, k) Gaz hortum ve bağlantı parçalarında sızma tespiti.

C.2.6 Kaynak sırası/prosedürleri

Kaynak prosedürü şartlarının ve kaynak parametrelerinin önemini bilme.

C.2.7 Birleştirme hazırlama ve kaynak temsili

a) Birleştirme hazırlamanın kaynaklama prosedür şartnamelerine (WPS)’ne uygunluğu, b) Ergitme yüzlerinin temizliği.

C.2.8 Kaynak kusurları

a) Kusurların tespiti, b) Sebepleri,

c) Önleyici ve düzeltici faaliyet.

C.2.9 Kaynakçı yeterliliği

(33)

Ek D

(Bilgi için)

Sertifikanın geçerlilik süresini uzatma için teyit edilmesi ve izlenebilir

olması gereken değişkenler

Bir kaynakçının yeterlilik sınav sertifikasının uzatılması için, kaynakçının Çizelge D.1’de verilen değişkenlere göre orijinal yeterlilik sınavındaki gibi kaynak yaptığı teyit edilmelidir.

Çizelge D.1 - Uzatma için teyit edilmesi ve izlenebilir olması gereken değişkenler

Değişkenler Teyit durumu

Kaynak işlem/işlemleri X Mamul tipi (boru, plaka, yan) X

Kaynak tipi X

Malzeme grubu X

Kaynak sarf malzemeleri (kısa gösteriliş) X

Malzeme kalınlığı a X

Dış boru çapı b X

Kaynak durumu X

Kaynak detayları X a_Malzeme_{kalınlığı ilk sınav parçasına göre ± % 50}

değişebilir.

b _{Dış boru çapı ilk sınav parçasına göre ± % 50} değişebilir.

(34)

Ek ZA

(Bilgi için)

Bu standardın maddelerinin AB Direktifi 97/23/EC’nin temel özellikleri ile

ilişkisi

Bu standard, Avrupa Komisyonu ve Avrupa Serbest Ticaret Örgütü’nün CEN’e verdiği talimat çerçevesinde hazırlanmış olup 97/23/EC sayılı AB yeni yaklaşım direktifinin temel kurallarını destekler.

Bu standard, Avrupa Komisyonu’nun resmi gazetesinde bir direktif altında yayınlandığında ve en az bir üye ülkede ulusal standard olarak yayınlandığında, Çizelge ZA’da verilen bu standardın maddesine uygunluk, bu standardın kapsamında, ilgili direktifin karşılık gelen temel şartlarına ve ilgili EFTA kurallarına uygunluk olarak kabul edilir.

Çizelge ZA – Bu standard ile 97/23/EC sayılı direktifin ilişkisi Bu standardın

Maddeleri/paragrafları 97/23/EC sayılı direktifin temel kuralı Yorumlar/Notlar

(35)

Ek ZB

Atıf yapılan uluslar arası standardlar ve karşılık gelen Avrupa

Standardları

Aşağıdaki atıf yapılan standardlar bu standardın kullanımı için zorunludur. Tarihli standardlarda sadece ilgili doküman geçerlidir. Tarih belirtilmeyen dokümanlar için ise en son baskıları geçerlidir (tadiller dahil).

Yayın Yıl Adı EN Yıl

ISO 2553 Welded, brazed and soldered joints - Symbolic representation on drawings.

EN 22553

ISO 5173 Destructive tests on welds in metallic materials - Bend

test (ISO 5173:1981 ve ISO 5177:1981’in revizyonu) EN 910 ISO 4063 Welding and allied processes - Nomenclature of

processes and reference numbers

EN ISO 4063

ISO 6947 Welds - Working positions - Definitions of angles of

slope and rotation. EN ISO 6847

ISO 9017 Destructive tests on welds in metallic materials — Fracture test.

EN 1320

ISO 10042 Arc-welded joints in aluminium and its weldable alloys

- Guidance on quality levels for imperfections. EN 30042 ISO 14732 1998 Welding personnel - Approval testing of welding

operators for fusion welding and of resistance weld setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials

EN 1418 1997

ISO 15607 2003 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - General rules.

EN ISO 15607 2003

ISO 15609-1 2004 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure specification - Part 1: Arc welding.

EN ISO 15609-1 2004

ISO 15614-2 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure test - Part 2: Arc welding of aluminium and its alloys

EN ISO 15614-2

ISO 17636 Non-destructive testing of welds - Radiographic testing of fusion-welded joints.

EN 1435

ISO 17637 Non-destructive testing of welds - Visual testing of

fusion welded joints. EN 970

ISO 17639 Destructive tests on welds in metallic materials - Macroscopic and microscopic examination of welds.

(36)

Kaynaklar

[1] EN 12062, Non-destructive examination of welds - General rules for metallic materials.

[2] CR ISO 15608, Welding - Guidelines for a metallic material grouping system (ISO/TR 15608:2000). [3] prEN ISO 15614-4: 2003, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials