Fuente: autor del trabajo
Para concluir se determinó finalmente un tiempo de 12,81 minutos solo en la operación de almacenamiento, se ha tenido en cuenta la forma como se realizan las operaciones para
Suplemento promedio (min) Tiempo suplementos Porcentaje Total (min)
Elemento 1 (Recolección del
producto) 3,45 13% 3,45
Elemento 2 (Traslado) 2,57 14% 2,57
Elemento3: (Almacenamiento) 6,79 10%` 6,79
la propuesta de rediseño, lo cual buscará disminuir estos tiempos con la adecuación del sistema y la utilización de herramientas que disminuyan estos desplazamientos.
3.2.9.2. Estudio de Tiempos Para el Picking
Se definieron los siguientes criterios:
Ciclo
“Desde que el operario realiza el desplazamiento hacia el producto hasta que realiza el descargue del producto.”
Elementos Para 1 pedido Operario 1 (Hombre)
Elemento 1: Traslado hacia la mercancía.
Objetivo: Realizar los recorridos necesarios hasta encontrar la estantería y las referencias que se deben recoger.
Elemento 2: Reconocimiento de la referencia
Objetivo: Verificar si en el anaquel se encuentra almacenada la referencia que está indicada.
Elemento 3: Anotación
Objetivo: Anotar en la hoja de Picking el faltante y notificar a producción para darle prioridad a las referencias que hacen falta.
Elemento 4: Extracción de la cantidad
Objetivo: Recoger el producto manualmente o con ayuda de canastas plásticas. Elemento 5: Traslado
Objetivo: Trasladar producto a la zona de preparación para la entrega del pedido. Elemento 6: Descargue
Objetivo: Descargar el producto recogido para su posterior preparación.
Se obtuvieron 15 premuestras del tiempo total del ciclo, estos datos obtenidos servirán para saber la cantidad de ciclos que se deben realizar para que el estudio tenga mayor grado de confiabilidad.
Las 15 premuestras se registraron luego de hacer varias observaciones del ciclo representativo. (Ver anexo7. Estudio de tiempos para Picking)
Se trabajó con un nivel de confianza esperado del 95% y un error del 5%; para definir estos porcentajes y después de aplicar la formula, el resultado fue 23 ciclos son suficientes para la elaboración del estudio de tiempo con un alto grado de confiabilidad posible para poder hacer propuestas de mejoras. Como se demostró anteriormente con la fórmula que lo más adecuado es hacer 23 muestras para el ciclo, esto implica tomar
tiempos a cada elemento durante los 23 ciclos. Para esto se usara un formato de registro. (Ver anexos 7 Estudio de tiempos para Picking)
Después de calcular el tiempo normalizado para cada elemento durante los 23 ciclos hay que calcular el “Tiempo Promedio Normalizado”, es resultado de sumar los valores del tiempo normalizado del mismo elemento entre el número de ciclos, que en este caso es 23.
Tabla No 16. TIEMPO PROMEDIO NORMALIZADO DE PICKING
Tiempo promedio normalizado
Elemento 1 48.888 Elemento 2 1.324 Elemento 3 0.589 Elemento 4 5.193 Elemento 5 7.153 Elemento 6 5.173 Ciclo 68.321
Fuente: autor del trabajo
Los resultados anteriores muestran el tiempo estimado para realizar el picking después de normalizad, con un equivalente a 68,321. Teniendo en cuenta que le picking es solo 1 de las 6 operaciones del despacho del producto y que este tiempo se calculó para 1 pedido, se puede concluir que actualmente está operaciones está demandando un tiempo alto en el despacho de los pedidos.
Estas demoras se pueden observar en mayor cantidad a la hora de ubicar las estanterías dentro del almacén, ya que la carencia del sistema de almacenamiento y de información real impide actualmente estimar las cantidades y saber las ubicaciones previamente al movimiento del operario.
Sin embargo la información de estos movimientos se amplía con el cálculo de los suplementos que viene a continuación:
• Cálculos de Suplementos
En la siguiente tabla se muestra un resumen de los suplementos para la operaciones de picking, los cálculos se podrán ver en los anexos (ver anexo 8 Calculo de suplementos para Picking)
Tabla No 17. RESUMEN DE SUPLEMENTOS PICKING
Suplemento Tiempo promedio (min) suplementos Porcentaje Total (min)
Elemento 1 (Traslado hacia la
mercancía) 48.888 13% 55.243 Elemento 2 (Reconocimiento de la referencia) 1.324 14% 1.509 Elemento3 (Anotación) 0.589 11% 0.653 Elemento 4 (Extracción de la cantidad) 5.193 18% 6.127 Elemento 5 (Traslado) 7.153 16% 8.297 Elemento 6 (Descargue) 5.173 16% 6.001 TOTAL 77. 83
Fuente: autor del proyecto
Para concluir se determinó finalmente un tiempo de 77.83 minutos solo en la operación de picking, se ha tenido en cuenta la forma como se realizan las operaciones para la propuesta de rediseño, lo cual busca disminuir estos tiempos con la adecuación del sistema y la utilización de herramientas que disminuyan estos desplazamientos.
3.3. DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA GESTIÓN DE INVENTARIOS
EMPRESA COLOMBIANA DE PRODUCTOS DE CAUCHO comenzó a registrar la producción diaria desde Abril del 2009 por medio de un lector de códigos. Un empleado del área administrativa es el encargado de realizar esta operación. El registro se realiza dos veces al día antes de almacenar las mangueras, digitando cada referencia, la cantidad y el nombre del operario que la realizó. Luego esta información es cargada en un computador y en un archivo de Excel donde se guarda y se realizan los consolidados por mes para ver tendencias y llevar la producción. (Ver anexo 9 Registro actual de los productos terminados)
Se debe tener en cuenta que esta información solo se utiliza para llevar el control de producción diaria y tomar medidas ante posibles disminuciones. Sin embargo este sistema de control está alejado de ser un sistema de inventarios, lo que genera como se mencionó anteriormente imprevisto de última hora al alistar las órdenes de venta por desinformación en tiempo real.
Adicional a esto, la empresa no maneja ni procedimientos para llevar un control de los productos que entran y salen del almacén, ni políticas para manejar las mermas que se presenten.
Para tener una idea de cómo es la relación entre la producción y las ventas de la EMPRESA COLOMBIANA DE PRODUCTOS DE CAUCHO y saber cuál es el nivel de
inventarios que maneja actualmente la empresa se utilizaron datos suministrados de ventas y producción mensual del mes de Enero al mes de Abril del 2010El inventario que se maneja actualmente es entonces el acumulado de la producción diaria, teniendo en cuenta el acumulado de la producción del último día del año anterior y este inventario actual a su vez se va disminuyendo de acuerdo a las ventas mensuales.
A continuación se muestra en la siguiente gráfica las diferencias entre la producción y las ventas mensuales de la empresa:
Gráfico No. 16. COMPARATIVO VENTA -PRODUCCIÓN 2010
Fuente: Información suministrada por la empresa.
Lo anterior demuestra que EMPRESA COLOMBIANA DE PRODUCTOS DE CAUCHO maneja grandes cantidades de inventarios para las referencias de mangueras moldeadas, ya que actualmente produce más de lo que vende, lo que genera que entren al almacén grandes cantidades de producto. Esto trae como consecuencia que los espacios disponibles no sean suficientes para el almacenamiento.
Se puede observar que mientras la producción aumenta, las ventas decrecen lo que genera una situación inversa aumentando considerablemente el inventario.
En la siguiente gráfica se puede observar como es el comportamiento de estas variables al transcurrir los 4 meses.
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000
ENE. FEB. MAR. ABR.