Classification algorithms

Ref.:“Reliability-centred Maintenance”/Nowlan F S and Heap H (1978)/RCM II-Reliability-Centered Maintenance II. (John Moubray-1997)

A mi juicio, fue este el primer salto de calidad importante en el desarrollo del Mantenimiento Industrial en los últimos 70 años, ya que resultó una revolución en la forma de “mantener”, dándole a la actividad su real dimensión y sus características definitorias en el éxito de cualquier emprendimiento productivo, comenzando a instalar la idea del gerenciamiento integral de activos (Assett Management) como soporte vital de toda la actividad operativa de la empresa. Esta estrategia produce la participación decisiva de la Ingeniería en el Mantenimiento, hecho que generará posteriormente un impresionante desarrollo de tecnologías y permitirá el crecimiento profesional del Ingeniero en la actividad, estableciendo las bases para el logro de la excelencia. El desarrollo y aplicación del sistema (en la Industria de la Aviación se denomina MSG3) se llevó adelante, comisionado por el “United States Department of Defense”, en United Airlines (1970), siendo este un claro ejemplo de la real valía del RCM teniendo en cuenta que la Aerolínea Estadounidense ha alcanzado niveles de Confiabilidad de Excelencia, y por ende Seguridad en sus vuelos con un porcentaje de incidentes de fallas muy reducido (Fig.5-2), que habla a las claras de las bondades de su aplicación.

capacitación del personal de Mantenimiento con respecto a las demás Companías de USA (año 2002).

Safety in the civil aviation industry (Fig. 5-2)

Ref.: C A Shifrin: “Aviation Safety Takes Center Stage Worldwide” Aviation Week & Space Technologhy

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, es un proceso sistemático de análisis, utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que los Activos Físicos generen lo que sus usuarios necesitan que hagan en el contexto operacional definido.

El RCM, por primera vez propone un análisis funcional y de perfomance de los equipos en su contexto operativo; un análisis de las fallas funcionales, causas y consecuencias; un análisis de modos de fallas; un análisis primario de como predecir las fallas; genera acciones proactivas y plantea con firmeza el establecimiento de equipos de trabajo especializados, incluyendo la interacción con consultores y proveedores externos, para llevar adelante el proceso y establecer las Políticas de Activos resultantes. [El análisis funcional se direcciona a la misión del equipo en la instalación, el análisis de modos de falla establece las diferentes problemáticas que pueden aparecer en un equipo determinado (daños en cojinetes, sellos, álabes, válvulas, instrumentos, etc)].

El proceso, más allá de dos elaboradas Planillas de Información y Decisión, se basa en la formulación de siete (7) preguntas básicas acerca del activo o sistema que se analiza: 0 5 10 15 20 25 30 Non-U S Operators US Operators A c c ide nt s pe r m il li on ta k e of fs Años

-¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto operacional?

-¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones? -¿Cuál es la causa de cada falla funcional?.

-¿Qué sucede cuando ocurre cada falla? -¿En qué sentido es importante cada falla?

-¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?

-¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

A partir de estas ideas básicas, produce un análisis de criticidad de equipos y un sistemático análisis de fallas con el objetivo de generar historiales y acciones proactivas de mejoras. Gestiona los recursos especializados según el ranking de criticidad establecido, apareciendo los primeros análisis de eficiencia y excelencia en la gestión y ejecución del Mantenimiento. Todo este desarrollo se consolida a través de un diagrama de decisión (procedimiento) que permite guiar eficientemente las acciones.

Es necesario sin embargo aclarar, que esta estrategia de mantenimiento requiere para su implementación una importante cantidad y calidad de recursos humanos y técnicos, que posiblemente no sean factibles de poseer en cualquier actividad industrial, y sobre todo en diferentes regiones del mundo. Como dijimos, este sistema originó su desarrollo en necesidades de la industria de la aviación, que perfectamente conocemos ,presenta requerimientos extraordinarios a la hora del mantener y operar.

De aquí resulta que el RCM, fue evolucionando con adaptaciones hacia la Industria en general, pero sin perder nunca sus requerimientos básicos.

El objetivo primordial del RCM en su primera etapa de implementación fue la Seguridad Operativa, la cual se generó mediante la concreción de objetivos primarios de Confiabilidad, Disponibilidad e Incremento de la Vida Útil de componentes y equipos, potenciando a su vez el Factor de Utilización de los activos corporativos.

En cuanto a los recursos humanos necesarios para desarrollar inicialmente el RCM, básicamente se utilizan células (equipos pequeños) con funciones complementarias. Un grupo típico debería estar formado por un Ingeniero Especialista,

un Supervisor de Operación, un Operador, un Supervisor Mecánico, un Consultor Externo (si es necesario) y un Facilitador.

La implementación sistemática del RCM resulta ambiciosa, debido a las exigencias en cuanto a recursos técnicos y humanos se refiere , a la especialización y capacitación requerida, al importante volumen de gestión necesario para llevar adelante este sistema, y en general debido a la necesaria adaptación hacia la industria en general.

Aún así, la NASA, US Navy, United Airlines, Boeing Aircraft Corporation, y otras organizaciones gubernamentales, militares y privadas han desarrollado distintas variantes del RCM en USA, con resultados probados.

En 1988, la US Navy implementó el RCM en 122 submarinos nucleares, la disponibilidad de los submarinos aumentó en promedio 17 % de su vida nominal, a su vez algunos incrementaron la vida útil 8 años sobre los 25 previstos. Para uno de los submarinos, se lograron ahorros calculados durante su ciclo de vida de 1,7 billones de U$S.

Ref.: RCM, the Navy Way for Optimal Submarine Operations-Granite Reliability Group, LLC- RCM Managers Forum 2006-Timothy M Allen)

Realmente los números son impresionantes, por esta razón sería descabellado no usar estos trabajos y la metodología, para fundamentar cualquier Política de Mantenimiento en la actualidad, el RCM es uno de los pilares de la actividad, sobre todo los resultados de perfiles de fallas que son uno de los logros más importantes, ya que se realizó un análisis histórico-estadístico detallado sobre miles y miles de componentes para la obtención de los mismos.