Intrusion Detection using SNORT

prácticas que contribuyan a la reducción de actividades que no agreguen valor. La logística de producción es desarrollada a partir de modelos probabilísticos que le imprimen un nivel de certidumbre a las actividades con el claro objetivo de minimizar las pérdidas. Si las fases anteriores de aprovisionamiento y almacenamiento son ineficientes, entonces los niveles de producción y distribución se verán afectados por los tiempos de espera. Es preciso entonces definir los conceptos fundamentales de la filosofía LEAN PRODUCTION, basada en el sistema de producción americano y japonés, dos escuelas con nortes similares pero con diferencias sustanciales en la metodología de producción. Con base en los siguientes enunciados se fijarán las condiciones iniciales para el desarrollo de la gestión logística.

Filosofía de los sistemas de producción FORD Y TOYOTA.

Definición de palabras claves:

• Sinergia: es la composición de un sistema, que actúa de manera tal, que su efecto final es mayor que la suma de los efectos individuales de cada uno de los componentes del sistema.

• Eficiencia: Optima utilización de los recursos.

• Productividad: es la relación existente entre los recursos producidos y los recursos

empleados.

• Competitividad: capacidad de diferenciarse en el mercado con valor agregado.

• Pérdida: efecto del desarrollo de actividades ineficientes, y que por lo tanto no agregan valor a la actividad.

Los conceptos anteriormente mencionados, son aplicables en la manufactura y en la construcción, aunque su alcance llega más allá, pues se pueden convertir en una forma de vida, en hábitos saludables que transforman la sociedad.

32

Así, de esta forma, Henry Ford concibe su pensamiento Lean al plantear una primera ley que sirve de soporte a su estructura organizacional, teniendo como principio las bases de la ética y la moral en la administración. “Morality is part of good management”9.

Principios básicos de Henry Ford:

Ley natural: “los principios fundamentales en toda organización, se basan en relaciones humanas exitosas.”

A partir del reconocimiento que Ford le da a la persona, como parte principal y fundamental de su organización, establece tecnologías blandas de largo alcance que involucran a todos los participantes de los éxitos y desaciertos que pueda tener dicha organización. Ford concibió varios sistemas aplicados a la manufactura, el transporte, la agricultura, la salud, entre otros; sin embargo, para el enfoque de Gestión Logística se toma como referencia la manufactura y su mecánica de producción continua minimizando las pérdidas inherentes al proceso. Una vez consolidada la ley natural, surge el concepto subyacente detrás de la filosofía Lean para el modelo típico de empresa.

Principio básico de la filosofía LEAN: “La eliminación de todas las formas de pérdidas, es la base del éxito operacional.” (H. Ford, 1926)

De la frase anterior se desprenden un sinnúmero de principios y conceptos que desembocan en un paradigma de producción: reducción de costos en función del aumento de la producción. El modelo de Ford tiene en el fondo las características de la administración científica de Taylor, quien dedicó sus esfuerzos a estudiar tiempos y movimientos en la industria, previo a una planificación rigurosa de cada una de las actividades que componen un proceso. El modelo de pensamiento occidental va tomando forma, prueba de ello es la producción en masa del modelo Ford-T, un prototipo sencillo y económico que se ajusta a las necesidades del cliente. Paralelo a este creciente desarrollo, en oriente también se proyectan estrategias de producción para contrarrestar la crisis de la época (1943 en adelante) manejando una estructura más participativa, en donde no solo una cabeza tomaba las decisiones trascendentes, sino el conjunto como tal, enfocando los objetivos a largo plazo y repartiendo las utilidades proporcionalmente. Es importante mencionar que los objetivos fundamentales de las dos líneas de pensamiento no difieren en cuanto a garantizar la productividad, como consecuencia de la identificación y supresión de todo lo que no agregue valor10. Aunque existen diferencias y obviamente similitudes en ambos sistemas11.

9

Ver “Ford’s Basic Principles’’ (W.Levinson,2002,pg18) 10

Muda: Termino Japonés que denota perdida

Waste: Friction: termino definido por H.Ford en su filosofía Lean, que denota pérdida.

11

33

Diferencias:

• El sistema Toyota saca al mercado pequeños lotes de producción de diferentes productos, innovando y dando posibilidades de oferta al cliente; mientras que el sistema Ford saca grandes lotes de producción de prototipos idénticos.

• El sistema Ford fue diseñado para funcionar idéntico a un mecanismo de reloj, es

decir, es un modelo cíclico y repetitivo con jerarquías muy definidas. Por otro lado sistema de Toyota usa un sistema de tracción en el cual desde la parte más baja de la cadena de producción se opera en conjunto con la parte más alta; lo que permite que cualquier miembro del modelo de producción pueda aportar para el mejoramiento del sistema.

Similitudes:

• Anulación de la acumulación de inventario.

• Las largas distancias entre los sitios de trabajo deben suprimirse, ya que los

desplazamientos son en sí, pérdidas.

• Eliminación de movimiento o innecesaria rotación de personal.

Lo anterior resume el alcance del pensamiento Lean de producción y deja abierta las puertas al mejoramiento continuo de las actividades involucradas en dichos sistemas; extensible sin lugar a dudas a cualquier sector productivo.

Desarrollados los estados de la logística y establecidos los dos modelos principales de producción, necesarios para estructurar la teoría, se puede consolidar en una sola escala de tiempo el proceso de gestión que se debe llevar a cabo en un proceso de producción logística. Es necesario entonces definir el Lead Time como “el tiempo total que transcurre entre la colocación de un pedido y su recepción”, incluyendo también los procesos de ordenes de pedido, preparación y transporte. (CSCMP, 2010: 110)

Luego el Lead Time GAP será la brecha en el tiempo de espera para que el cliente cuente con el producto terminado, anterior al Lead Time de pedido.

34

Figura 2. Esquema del Lead Time Gap en una escala de tiempo definida

(Fuente: Esade Business School, 2004)

La figura 2 muestra claramente como deberán ajustarse los tiempos de producción y distribución para elevar los niveles de eficiencia y eficacia, haciendo que como mínimo la suma de estos dos sea igual al tiempo de espera por parte del cliente; lo que implica una reducción de los inventarios, o bien, la rotación de los mismos12_.

Es preciso que los conceptos anteriores se puntualicen con un modelo de producción que integre los diferentes enfoques que hasta el momento se descrito, por lo tanto se abordarán los sistemas de empuje y tracción como modelos de producción que describan el comportamiento de la demanda o la previsión de la misma; lo cual determina los niveles y tiempos de producción.

Sistemas Pull / Push: se puede entender como una cadena de reacción jalonada por el cliente final. La demanda es quien determina los niveles de producción y por lo tanto el flujo de inventarios a través de cada uno de los procesos (Cuatrecasas, 2010:98); lo cual se conoce como fenómeno de arrastre “Pull”. Por otro lado, un fenómeno de empuje “Push” enfocado a la previsión de la demanda y gestión de la producción, es quien determina la duración del tiempo logístico definido en la figura 3.

12

La rotación de inventarios, combinado con prácticas eficientes para la reducción de tiempos en procesos y transportes, se constituye en el objetivo fundamental para el modelo de “operaciones ágiles” (agile operations) siglo XXI.

t

CICLO DE PEDIDO DEL CLIENTE

Aprovisionamiento Fabricación Entrega

LEAD TIME GAP

35

Figura 3. Modelo de producción masivo por sistema Pull

(Fuente: Esade Business School, 2004)

Los inconvenientes en la implementación de los sistemas de empuje y tracción, se citan en la tabla 1.

Tabla 1. Comparativo de inconvenientes sistemas Pull / Push

(Fuente: elaboración propia)

El flujo Pull pretende entonces ejecutar todas sus actividades en forma continua con el objetivo de satisfacer las demandas del cliente en los tiempos que el cliente demande y en la cantidad que lo demande. Sin embargo, en aras de garantizar los estándares de cumplimiento, muchas de las actividades se pueden concluir en terminación temprana, incurriendo en la acumulación de inventario.

Sistema Pull (arrastre) Sistema Push (empuje)

Favorece la acumulación de inventarios. El excesivo flujo de inventario entre cada una de las zonas de almacenamiento dificulta el acople con el inventario general de la empresa.

Dependencia total de un almacén central.

Se atiende la necesidad de quien primero requiera el pedido, luego no hay

prioridades.

se programa la distribución de inventarios con cierto

nivel de incertidumbre.

36

La inconsistencia anterior, dentro de un modelo de producción que pretenda ser continuo, se soluciona dándole salida inmediata13 a los recursos que recién llegan al almacén procurando que esta sea una tendencia suave y continua que no genere alteración alguna en los inventarios programados en el instante (evitando así la acumulación y el déficit).

Lo anterior puede materializarse con un sistema de autorizaciones de producción en cada uno de los puntos de producción y entre cada proceso. Dichas autorizaciones son la esencia de los sistemas JIT (Just in time o justo a tiempo) y se conocen normalmente como tarjetas KANBAN14(Robbins Et al. 2002).

Figura 4. Procedimiento KANBAN

(Fuente: elaboración propia)

Continuando con la dinámica de flujo continuo de la producción, en cada uno de los procesos, es necesario considerar el tiempo de preparación de cada proceso, para lo cual se trabajarán las técnicas SMED15, compuesta de una serie de conceptos que minimizan los cambios de serie en cualquier proceso continuo.

13

En el área de la logística, este procedimiento es similar al funcionamiento de una cola, en donde el primer elemento de la fila (quien entra) es el primer atendido (quien sale) y se denomina FIFO, cuyo significado del inglés es “el primero en llegar es el primero en salir” (First In, First Out). Esta filosofía se presta para facilitar las necesidades instantáneas que se dan en los procesos, jalonadas por el cliente .

14

KANBAN: Palabra japonesa que traduce “ficha” o “tarjeta”. Su aplicación en logística se reduce a un sistema de tarjetas con el que se autoriza el movimiento de contenedores en un sistema de entregas JIT.

15

SMED (Single Minute Exchange to Die) es una técnica implementada por el doctor Shigeo Shingo (1909-1990) que consiste en “eliminar el lote de producción reduciendo al máximo el tiempo de preparación de máquinas y materiales”. Para Shingo, SMED, más que considerarlo como una técnica, se debe considerar como un enfoque que se le debe dar a la producción.

37

Este planteamiento se da a mediados de los setenta en plena implementación del sistema de producción de la TOYOTA, obteniendo resultados que revolucionarían los conceptos de maquinaria eficiente y de fácil preparación para el reinicio inmediato de actividades.

Figura 5. Método SMED

(Fuente: elaboración propia)

Fragmentar: identificación de actividades internas y externas de la maquinaria, entendiéndose las actividades internas como todas las actividades que se llevan a cabo cuando la maquina está inactiva, las operaciones externas se identifican como las operaciones que se pueden realizar con la máquina en movimiento.

Convertir: todas las actividades internas que sean posibles, deberán transformarse en actividades externas.

Organizar Operaciones Externas: implementación de la logística (apoyo de transporte, herramientas al pie de máquina, cargadores, etc.) para respaldar el funcionamiento y reducción de tiempos en actividades externas de maquinaria.

Minimizar Operaciones Internas: las operaciones internas que quedaron fijas en el proceso es probable que no necesariamente deban ejecutarse secuencialmente; el tiempo para desarrollar estas operaciones se reducirá sensiblemente si se encuentra la forma de que dichas operaciones se efectúen en simultáneo. La implementación del enfoque SMED en la producción implica necesariamente la reducción del tiempo logístico (Lead Time) y de las actividades que no agregan valor (pérdidas). Todo esto apunta a la introducción a la filosofía Just In Time que se desarrollará más adelante.

Se han mencionado los parámetros fundamentales para la conformación de la gestión logística de empresas. Lo anterior es una introducción a los conceptos de Supply Chain (Cadena de suministro) y Just in Time (Justo a tiempo) en donde se hará más énfasis en los aspectos productivos y organizacionales de la cadena logística.

FRAGMENTAR CONVERTIR ORGANIZAR OPERACIONES EXTERNAS MINIMIZAR OPERACIONES INTERNAS

38

4.1.3 Cadena de suministro (Supply Chain) y la gestión logística en empresas. La