a. Planificación del tiempo de entrega estimación del periodo de tiempo que transcurre
entre el momento en que se presenta un pedido para comprar un articulo y el momento en que este es recibido en el inventario. Cuando se trata de artículos comprados, la planificación del tiempo de entrega es el margen de tiempo necesario para recibir un embarque de proveedor después de haber enviado el pedido, e incluye el tiempo normal requerido para presentar dicho pedido.
En el caso de artículos que se fabrican en la propia planta, la planificación del tiempo de entrega consiste en las siguientes estimaciones:
• tiempo de reparación,
• tiempo de procesamiento,
• tiempo para manejo de materiales entre ambas operaciones, y
• tiempo de espera
Será necesario estimar todos esos tiempos para cada una de las operaciones incluidas en la ruta que seguirá el producto.
La estimación del tiempo de espera en una instalación de flujo flexible es muy importante para el cálculo del tiempo de entrega planificado. Sin embargo, en una instalación con flujo de línea, las rutas que siguen los productos están más estandarizadas y el tiempo de espera es una proporción menos significativa de la planificación de los tiempos de entrega.
b. Reglas referentes al tamaño del lote se determinan las fechas y la magnitud de las
cantidades de elementos incluidos en un pedido dado. Hay tres reglas sobre el tamaño del lote:
• la regla de la cantidad de pedido fija, (FOQ) se mantiene la misma cantidad de
pedido cada vez que se emite un pedido.
• la regla de la cantidad de pedido periódica, (POQ) permite que se solicite una
cantidad diferente en cada uno de los pedidos, pero con ella se crea la tendencia a presentar los pedidos a intervalos de tiempo determinados.
(Tamaño del lote POQ que llegará en la semana t) = (Total de los requerimientos brutos para P semanas, incluida la semana t) – (Saldo del intervalo proyectado a la mano al final de la semana t-1)
Esa cantidad cubre exactamente el valor de los requerimientos brutos correspondientes a P semanas.
La regla POQ implica que cuando se planea un pedido, su tamaño del lote deberá ser suficiente para cubrir un período de P semanas sucesiva. Una forma de seleccionar un valor de P consiste en dividir el tamaño promedio del lote deseado, como la EOQ o algún otro tamaño de lote que sea aplicable, entre la demanda semanal promedio.
• la regla lote por lote, (L*L) es un caso especial de la regla POQ, en la que el
tamaño del lote solicitado en el período satisface los requerimientos brutos de una sola semana, Así, P=1, y la meta consiste en minimizar los niveles de inventario.
(Tamaño del lote L*L que llegará en la semana t) = (Requerimientos brutos para la semana t) – (Saldo del inventario proyectado a la mano al final de a semana t-1)
A continuación del primer pedido planeado, se utilizará un pedido planeado adicional, con el fin de igualar cada uno de los requerimientos brutos subsiguientes.
Comparación entre las reglas sobre el tamaño del lote, Las reglas sobre el tamaño de
lote influye en los costos de inventario y el los costos de preparación o de hacer pedidos. 1. La regla FOQ genera un alto nivel de inventario promedio porque crea remanentes de
inventario. Los remanentes de inventario imparten estabilidad al proceso de producción porque funcionan como un colchón contra las pérdidas inesperadas por concepto de desperdicio, cuellos de botella, inexactitudes en los registros de inventario o inestabilidad en los requerimientos brutos.
2. La regla POQ reduce la cantidad del inventario promedio a la mano porque resulta más eficaz para acoplar la cantidad de pedido con los requisitos.
3. La regla L*L minimiza la inversión en inventario en inventario, pero también maximiza el número de pedidos que es necesario hacer. Esta regla es aplicable sobre todo cuando se
trata de elementos caros o de elementos cuyos costos de pedido o de elementos cuyos costos de pedido o de reparación son bajos.
c. Inventario de seguridad el objetivo es mantener un nivel mínimo de inventarios planeados igual a la cantidad del inventario de seguridad.
ELEMENTOS RESULTANTES DE LA PLANIFICACION DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES Explosión de la planificación de requerimientos de materiales
El sistema MRP traduce, o explota, el programa maestro de producción y otras fuentes de demanda, para expresarlo en términos de los requisitos correspondientes a todos los subconjuntos, componentes y materias primas que se requieren para producir elementos padres. Este proceso genera el plan de requerimientos de materiales para cada elemento componente.
Los requerimientos brutos de un elemento provienen de tres fuentes:
1. el MPS correspondiente a los padres inmediatos que constituyen artículos finales, 2. las emisiones planeadas de pedidos para elementos padres por debajo del nivel MPS, y 3. cualquier otro requisito que haya sido generado en el MPS, como la demanda de partes
de repuesto.
La clave del proceso de explosión consiste en determinar las fechas y los tamaños apropiados para los requerimientos brutos de cada componente. Una vez hecho esto, podemos desarrollar el programa de emisión planeada de pedidos para cada componente, aplicando la lógica que ya anteriormente demostramos aquí.
Avisos de acción las personas que planean inventarios usan un memorando
generado por computadora, sirve para tomar decisiones acerca de la emisión de nuevos pedidos y el ajuste de las fechas de vencimiento de las recepciones programadas. El aviso de acción hace que los encargados de la planificación estén alerta de qué elementos requieren su atención.
Emisión de nuevos pedidos. La presencia de un pedido en la petición de acción es la señal
para la emisión planeada del pedido. Cuando se emite un pedido, se genera documentación dirigida a la planta de producción, autorizando que todos los materiales necesarios sean retirados del almacén de inventario y que se ponga en marcha la producción.
Luego, las explosiones MRP generarán avisos de acción para los pedidos planeados futuros, a medida que éstos lleguen al momento de la petición de acción.
Ajuste de las fechas de vencimiento de recepciones programadas. Si el hecho de
restar la recepción programada del inventario proyectado a la mano, correspondiente a la semana en la cual está prevista su fecha de vencimiento, no ocasiona escasez, se dice que la recepción programada está llegando con demasiado retraso. La persona a cargo de la planificación deberá acelerar el arribo de la recepción programada.
Informes de capacidad una función esencial de los administradores consiste en
vigilar los requerimientos de capacidad de los planes de requerimientos de materiales, haciendo los ajustes necesarios cuando no sea posible satisfacer tales planes.
Tres fuentes de información para las decisiones a corto plazo:
1. Planificación de requerimientos de capacidad (CRP) acopla el MRP con la capacidad de
producción de la planta. Calcula la carga de trabajo de acuerdo con el trabajo que se requiere, tanto para completar las recepciones programadas que ya están en la planta de producción, como para completar las emisiones planeadas de pedidos que no han sido emitidas todavía.
La CRP rastrea hacia atrás toda la ruta del elemento, a fin de estimar cuando llegará a cada estación de trabajo la recepción programada o el pedido planeado.
2. Programación de capacidad finita (FCS) algoritmo desarrollado para programar en forma apropiada un grupo de pedidos a través de toda la planta de producción.
Para que sea eficaz, el sistema FCS debe estar integrado a la MR.
3. Control de insumo – producto el insumo planeado se compara con los insumos reales
y el producto planeado se compara con la producción real. Insumos y productos se expresan en unidades comunes, horas de trabajo o de máquina.
La producción real puede quedar por debajo de la producción planeada por dos razones: a. insumos insuficientes
b. capacidad insuficiente PLANIFICACIN DE RECURSOS
Planificación de recursos de manufactura (MRP II) sistema que enlaza el sistema básico MRP con el sistema financiero de la compañía. El objetivo es ayudar a administrar los recursos de la empresa, aportándole información basada en el plan de producción a todas las áreas funcionales. Permite que los administradores ensayen con escenarios de “que pasaría si”, utilizando la simulación.
Planificación de recursos para servicios los proveedores de servicios están impulsados por la capacidad, necesitan aplicar la lista de recursos (BOR) que es un registro de todos los materiales, tiempo de equipo, personal, y otros recursos necesarios para proveer un servicio, así como las relaciones entre padre y componente, y las cantidades de uso.
Planificación de recursos de la empresa (ERP ) ofrece capacidades adicionales para: adm de la calidad, servicio de campo, adm de mantenimiento, distribución, marketing, y adm de proveedores. También cuentan con bases de datos estructuradas que facilitan el acceso externo y permiten tener acceso a sistemas de información de otras compañías.
Permite que la empresa alterne directamente con los proveedores para evaluar la disponibilidad de sus recursos.
Permite que la compañía tenga acceso a la información en cada local del proveedor que genere una orden interna de trabajo para satisfacer los requisitos de un producto y que lo vincule directamente con órdenes de compra para los proveedores.