Quantifying loss in estimation

Partiendo de la tesis de que todos los conceptos que se tienen en un sistema como el de Toyota no son muy conocidos por todo los lectores, en este capitulo se trató de resumir varios de ellos que más adelante se ampliarán.

Para Toyota su filosofía de trabajo es “Primero el cliente”. Su Sistema de Producción es el medio a través del cual le brinda a la sociedad vehículos con la más alta calidad, al menor precio y con el menor tiempo de entrega posible; todo esto respetando de la mejor manera la integridad de sus trabajadores.

La cultura Toyota está abierta al cambio y al mejoramiento continuo.

Como es bien sabido, Toyota, a nivel empresarial, y sobretodo, a nivel de la industria automotriz, es uno de las empresas que más ha evolucionado e implementado conceptos, lo que la ha llevado a ser hoy en día líder en este tipo de industrias. Entre ellos se destacan:

2.5.1 JIT12: literalmente quiere decir "Justo a tiempo". Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción.

Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación, de manera que lleguen "justo a tiempo", a medida que son necesarios.

El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda.

La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costos que no producen valor añadido por almacenaje de productos en proceso y producto terminado, también se obtendrán precios competitivos.

2.5.2 Kanban:13 es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción a través de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar abastecimiento de material o producción de piezas, esta basada en la demanda y consumo del cliente, y no en la planeación de la demanda. Puede entenderse también, como un sistema de producción que determina el flujo de materiales a través de señales que indican cuándo debe producirse un bien o producto y cuándo debe reabastecerse de materias primas entre dos centros de trabajo que son consecutivos.

2.5.3 Kaizen:14 ”si se hiciera una traducción del japonés para saber qué significa, se podría decir que es un "cambio para mejorar" o "mejoramiento"; o el uso común de su traducción al castellano es "mejora continua" o "mejoramiento continuo". De la misma manera, el kaizen es “una estrategia o metodología de calidad en la empresa y en el trabajo, tanto individual como colectivo”.

2.5.4 Eliminación de desperdicios (Mudas):15 los recursos (personas, máquinas, materiales), en cada proceso, agregan valor o no lo hacen. Muda hace referencia a cualquier actividad que no agregue valor. Existen siete categorías clásicas de mudas:

• Muda de sobreproducción (fallas en máquinas, productos defectuosos y ausentismos, entre otros, viéndose de tal forma obligado a producir más de lo necesario simplemente para tener un nivel mínimo de seguridad).

• Muda de inventario (Los productos terminados, semiterminados, repuestos y suministros que se mantienen en inventario no agregan valor alguno. Por el contrario, aumentan el costo de operaciones).

• Muda de reparaciones, (rechazo de productos defectuosos, requiere una costosa repetición del trabajo).

• Muda de movimiento (Es necesario observar muy cuidadosamente la forma en la que los operadores usan sus manos y piernas. Luego se necesita redistribuir la colocación de las partes y desarrollar herramientas y soportes apropiados).

• Muda de procesamiento (falta de sincronización de los procesos).

13 http://www.tec.com.mx/aplicaciones/twiki/pub/Mwp517/DocFase4VersionUnica/KanbanWebInfor mation.doc enero de 2009 14 _{http://es.wikipedia.org/wiki/Kaizen . Enero de 2009} 15 _{http://www.monografias.com/trabajos15/sistema-kaizen/sistema-kaizen.shtml#ELIMINAR} Enero de 2009

• Muda de espera (cuando las manos del operador están inactivas; cuando el trabajo de un operador se detiene debido a desbalances en la línea, falta de partes de recambio o tiempo de no trabajo y operación de las máquinas; o cuando simplemente el operador supervisa una máquina mientras ésta realiza un trabajo que agrega valor.)

• Muda de transporte (gran movimiento de materiales o productos no agrega valor).

2.5.5 Autocontrol - Jidoka16: establece los parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción, el sistema Jidoka compara los parámetros del proceso de producción contra los estándares establecidos y hace la comparación, si los parámetros del proceso no corresponden a los estándares preestablecidos el proceso se detiene, alertando que existe una situación inestable la cual debe ser corregida, esto con el fin de evitar la producción masiva de partes o productos defectuosos, los procesos Jidoka son sistemas comparativos de lo "ideal" o "estándar" contra los resultados actuales en producción.

2.5.6 Auto mantenimiento.17: concentrar las tareas más específicas en los especialistas del mantenimiento, para detectar los fallos antes de que se conviertan en avería, formar a los operarios en las tareas de automantenimiento y mejorar los equipos.

2.5.7 5 s.18: esta metodología tiene como objetivo la creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros; es decir, un lugar en el que cualquiera estaría orgulloso de trabajar. Mediante el conocimiento y la aplicación de esta metodología se pretende crear una cultura empresarial que facilite, por un lado, el manejo de los recursos de la empresa, y por otro, la organización de los diferentes ambientes laborales, con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad.

Las 5’s son:19 16 _{http://www.wikilearning.com/monografia/manufactura_esbelta-} verificacion_de_proceso_jidoka/12502-12 Enero de 2009 17 http://es.kaizen.com/fileadmin/kaizen_es/DATA/Documents/Forum/Kaizen_Forum_Mayo_2007.p df Enero de 2009 18 _{http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo. Enero de 2009} 19 _{http://www.geocities.com/neuggim27/casgem.htm Enero de 2009}

* Seiri: Significa separar todas las cosas innecesarias y eliminarlas.

* Seiton: Arreglar las cosas que se consideren indispensables dentro del trabajo, de tal manera que se pueda tener acceso a ellas con facilidad.

* Seiso: Mantener tanto el área como las máquinas y los equipos de trabajo limpios y eliminar las posibles fuentes de suciedad.

* Seiketsu: Realizar una rutina de limpieza y mantenimiento preventivo de forma continua.

* Shitsuke: Significa autodisciplina y estandarización.

Aquellos empleados que han practicado los pasos anteriores continuamente, han adquirido el hábito de hacer que estas actividades formen parte del trabajo diario.

2.5.8 Calidad Total:20 proceso permanente de mejora del producto o de los servicios de una empresa, a los efectos de satisfacer las exigencias de sus clientes, buscando de esa manera un mejoramiento de la competitividad y rentabilidad de la empresa.

2.5.9 Gemba.21: Significa lugar donde se añade valor al producto, donde se genera la solución de los problemas, y por tanto, donde continuamente surgen mejoras. En otras palabras, Gemba significa que en una empresa encargada de implantar el Kaizen, los encargados de solucionar los problemas y de realizar las modificaciones son los propios trabajadores, puesto que ellos son los que mejor conocen la problemática de su puesto de trabajo.

2.5.10 Planificación: diseñar los procesos de trabajo a fin de alcanzar un flujo continuo con un alto valor agregado. Con el fin de llevar a cero el tiempo de parada de un proyecto de trabajo o la espera para que alguien pueda trabajar en él.22 20 _{http://www.monografias.com/trabajos16/teorias-jit/teorias-jit.shtml#calidad} 21 http://expertos.monografias.com/home.asp?tip=usu&item=pregunta&id=5&id_item=99131&idr =81689 Enero de 2009

2.5.11 Genchi Gembetsu:23 significa el lugar específico, o el área específica donde sucede algo. Esta es la actitud fundamental que existe en la empresa Toyota cuando se enfrentan a algunos problemas de calidad. Lo que significa, en términos prácticos, es que el proceso de solución de los problemas de calidad sucede allí en el lugar donde ocurre el hecho. Los supervisores y administradores no resuelven un problema de producción sentados en una oficina, sino en la fábrica, observando por sí mismos el problema y es allí donde se le busca la solución.

2.5.12 TPS Sistema de producción Toyota: el corazón del sistema de producción Toyota es la iniciativa y la creatividad, y en la medida de lo posible, la toma de decisiones involucra la participación directa de aquellos que conocen mejor la operación del proceso.