Lean Manufacturing es una filosofía que involucra una serie de herramientas que buscan la optimización de los procesos productivos por medio de la identificación y eliminación de desperdicios y análisis de la cadena de valor, generando valor en cada una de las actividades realizadas y eliminando todo lo que no se requiere.
Esto se obtiene mediante el mejoramiento continuo dentro de la organización.
Eiji Toyoda, Shigeo Shingo y Taiichi Ohono son los creadoresde esta filosofia, quienes luego de visitar las instalaciones de Ford se dieron cuenta que el sistema de producción masiva y en cadena no era la mejor opción para implantar en Japón, un país fuertemente golpeado por la segunda guerra mundial y que en esos momentos sus habitantes no se encontraban en condiciones para trabajar de la forma en que eran obligados los trabajadores en Estados Unidos. Por consiguiente desarrollaron conceptos innovadores acerca de la producción, por medio del sistema de producción Toyota (TPS), que posteriormente sería llamado Lean Manufacturing. El término Lean hace referencia a “sin grasa” o “magra”, por lo que en español es llamado Manufactura esbelta, aunque tambien es conocida como manufactura ágil.
Principios de Lean Manufacturing
Existen 5 principios para la implementación de Lean Manufacturing en las empresas, ya que la aplicación de éste requiere de todo un cambio de pensamiento por parte de la totalidad del personal involucrado dentro de la empresa y al mismo tiempo es necesario el compromiso por parte de todos para que esta estrategia tenga efectos positivos. El primer principio es la definición de valor, entendiendo la palabra valor como lo que el cliente está dispuesto a pagar por el producto y que satisfaga sus necesidades; Es por esto que los fabricantes deben realizar un análisis minucioso de las expectativas del cliente, logrando identificar cada detalle que logre generar valor a sus productos. El segundo principio es identificar la cadena de valor, el cual consiste en el seguimiento continuo del proceso en 3 aspectos: El proceso de diseño, la administración de la información y el manejo de materias primas. El tercer principio es flujo, que permite un flujo constante dentro de las actividades que generan valor, pues se debe hacer un análisis de las actividades existentes en el proceso, para evaluar el tipo de actividad. Existen tres tipos de actividades, las que generan valor pues producen alguna transformación en el producto, las que no generan valor pero son necesarias y las que no generan ningún tipo de valor, las cuales deben tender a ser eliminadas o combinadas con alguna actividad de valor. El cuarto principio es el sistema de halar o “pull”, el cual busca que la producción sea empujada con base en la
34 demanda, es decir, que el cliente sea quien determine la velocidad con que se va a realizar la producción; y el ultimo principio es la perfección que busca que los 4 principios anteriores se mantengan en monitoreo continuo.
Tipos de desperdicio
Los desperdicios o muda (desperdicio en japonés) son toda actividad que consume recursos sin crear valor para el cliente17. Lean Manufacturing tiene como objetivo la
eliminación de los mismos, por lo que ha determinado 7 tipos de desperdicios principales, los cuales se deberá tender a eliminar dentro de toda empresa. Estos desperdicios son:
- Sobreproducción: Producir más de lo ordenado o también producir antes de lo necesario.
- Espera: La espera se puede ver reflejada en distintos procesos o momentos, y hace referencia a un recurso inactivo.
- Transporte: El movimiento o transporte excesivo puede generar daños en este y no genera ningún valor agregado, por esta razón debe ser minimizado en todos los casos.
- Inventario: Cualquier producto que este guardado en algún lugar de la fábrica o de la empresa es considerado un desperdicio y lo más seguro es que éste se esté almacenando debido a una sobreproducción.
- Movimiento: Este desperdicio tiene que ver con el movimiento innecesario de los empleados.
- Sobre procesamiento: Se produce cuando al producto se le trabaja más de lo necesario y este trabajo no genera valor agregado.
- Defectos: Este desperdicio está enfocado a mejorar con respecto a errores anteriores, mientras existan defectos que no se hayan corregido, serán desperdicios.
Herramientas de Lean Manufacturing
Lean Manufacturing cuenta con una serie de herramientas que permiten alcanzar el mejoramiento al que se quiere llegar mediante la eliminación de desperdicios. Algunas de estas herramientas son:
Estrategia de las 5s:
Esta estrategia reúne todos los componentes necesarios para tener una producción exitosa dentro de los estándares de lean Manufacturing, tiene en cuenta factores como la calidad del producto, el orden, la limpieza del lugar de
17GONZALEZ CORREA, Francisco. Manufactura esbelta (Lean Manufacturing). Principales herramientas. Beachmold México S. de R.L. de C.V. pp: 2.
35 trabajo, la disciplina de los empleados, entre otros. Esta estrategia está descrita por 5 pasos claves que a su vez le dan el nombre:
-Seiri:(Clasificar) Se deben clasificar todos los objetos que hacen parte de la fábrica o de la empresa, todo aquellos que no sean esenciales para la producción, o en otras palabras, sean innecesarios, deben ser retirados de la zona.
-Seiton: (Ordenar) Todos aquellos elementos que no fueron retirados del lugar de trabajo y que se consideran necesarios para la producción, se les debe asignar un lugar específico teniendo en cuenta propiedades como la distancia, la visibilidad, el acceso y otras más. El área debe ser delimitada con algún distintivo para que cada objeto ocupe siempre el mismo lugar. -Seiso:(Limpieza) Una gran cantidad de problemas, averías y accidentes, pueden ser generados a causa de la suciedad del lugar de trabajo. El mantener limpio este lugar genera más armonía entre los empleados, reduce riesgos, y hace que la solución de problemas se mas fácil en algunas ocasiones.
-Seiketsu: (Estandarizar) Para poder mantener el orden y la limpieza en la planta es necesario aplicar continuamente los pasos anteriores, esto es estandarizar.
-Shitsuke: (Disciplina): Este paso es necesario para que la estrategia funcione continuamente sin alteraciones ni inconvenientes, se debe crear una conciencia de disciplina tanto en empleados como empleadores.
Sistema Kaban:
Kanban significa tarjeta en japonés, y es la señal que permite mover o producir algún producto.
Es un sistema que permite nivelar la producción mediante la señalización para entregar el pedido correcto en el momento correcto. Este sistema busca el control de la producción por medio del uso de tarjetas que determinan cuando abastecer o cuando producir determinado producto.
El principio fundamental de Kanban es llevar a cabo una acción cuando se necesite, ni antes ni después.
El sistema Kanban cuenta con 4 reglas de operación, las cuales permiten controlar el flujo de materiales:
1. Se debe producir o mover material solo cuando tenga autorización Kanban. 2. Primero entrar, primero en salir.
3. No se debe producir más de lo que indique el Kanban.
4. Se debe reducir el tamaño del Kanban para poder evidenciar los problemas. Para implementar esta herramienta en las empresas es necesario seguir estos requerimientos:
Definir cuál va a ser la estrategia de administración y la estrategia de punto de re-orden.
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Definir cuales componentes aplican debido al tipo de producto de la empresa.
Definir el sistema Kanban, en donde se establezcan las posiciones de los centros de trabajo, distancias, tiempos de entrega, procesos precedentes y procesos subsecuentes
Establecer objetivos Kaban y los indicadores de desempeño para evaluar el proceso.
Se debe realizar monitoreo y los ajustes necesarios. MPT (mantenimiento productivo total):
El MPT es una filosofía que permite optimizar los procesos productivos de una empresa, mejorando su capacidad competitiva con la participación de todos sus miembros, desde la alta gerencia hasta el operario de primera línea.
MPT tiene origen oriental y se enfoca en la eliminación de pérdidas, cero defectos, alta calidad en los productos y lograr una reducción de costos de producción. Para ello se hace necesario el trabajo en equipo, y que los operarios sean autónomos y puedan realizar sus tareas básicas y adicional tareas de mantenimiento, que llevan a lograr procesos más eficientes.
Es una nueva filosofía de trabajo en la cual se realiza un cambio de pensamiento al operario, de forma tal que el operario sea capaz de realizar un mantenimiento autónomo y conservar en funcionamiento óptimo su máquina o equipo. El operario debe realizar labores de limpieza, inspección y lubricación para asegurar el correcto funcionamiento de su máquina o equipo.
Kaizen:
Kaizen es una palabra japonesa que significa hacer mejor las cosas, es decir, mejora continua. Es la búsqueda continua de la calidad en todas las etapas del producto, con el objetivo de superar a la competencia en calidad, productividad, costos y tiempos de entrega
Puede verse como una acumulación de pequeños cambios que permiten mejorar cada día tanto las áreas de trabajo como los productos ofrecidos.
Kaizen cuenta con 5 elementos claves para poder llevarse a cabo: 1. Trabajo en equipo.
2. Disciplina personal. 3. Moral mejorada. 4. Círculos de calidad.
37 Jidoka:
Jidoka significa “automatización con un toque humano”. Es un método que busca una producción de cero defectos con una calidad del 100%, que se logra detectando los productos defectuosos y evitar que sigan avanzando dentro del proceso.
Este método busca que cada proceso tenga su propio proceso de autocontrol y calidad, buscando corregir cualquier anormalidad e investigando sus causas raíces para eliminarlas del todo.
Para implementar Jidoka se deben desarrollar 4 pasos: 1. Detectar la anormalidad.
2. Parar.
3. Fijar o corregir la condición anormal.
4. Investigar la causa raíz e instalar las contramedidas.
JIT:
JAT es una filosofía industrial que traduce “justo a tiempo”, consiste en la eliminación de todo lo que implique desperdicio en el proceso de producción, desde las compras hasta la distribución. Logra reducir tiempos de respuesta al mercado, reducción de tiempo de lanzamiento de un producto y menor capital invertido para ello. Reducción o eliminación de inventarios.
Esto se logra utilizando 3 componentes básicos:
- Flujo: Se basa en la línea de ensamble de Henry Ford, aunque sean un millón de unidades se va trasladando unidad por unidad. La operación dos esta lista y completa para pasar a la operación tres exactamente cuando la operación tres la necesita.
- Calidad: hacer las cosas bien la primera vez en todas las áreas de la organización.
- Intervención de los empleados: es capacitar a todos los empleados de la empresa sobre calidad y mejoramiento continuo y al mismo los empleados deben tener destrezas para desempeñarse en diversas actividades.
Células de manufactura:
Las células de manufactura consiste en la agrupación de máquinas y trabajadores que realizan una sucesión de actividades, para lograr una producción continua y una asociación de procesos que permiten aumentar el valor agregado y eliminar el desperdicio.
Una célula de manufactura es una unidad de trabajo más grande que una maquina sola, pero más pequeña que toda el área de producción de una empresa.
Para llevar a cabo un diseño de células de manufactura se requieren los siguientes pasos:
38 1. Selección de productos: busca encontrar familias de productos compatibles,
que un mismo grupo de máquinas pueden procesar.
2. Diseñar el proceso: calcular el número de personas y maquinas requeridas y el número de estaciones de trabajo.
3. Diseñar la infraestructura.
4. Diseño del “layout” de la célula de trabajo: consiste en el diseño físico de cada
una de las células de trabajo.
SMED:
Son técnicas diseñadas para realizar las operaciones de cambio en las máquinas en menos de 10 minutos.
SMED busca disminuir el tiempo que se pierde en el cambio de utillaje necesario para pasar de producir un producto a otro en las maquinas e instalaciones. Por medio del acortamiento de estos tiempos se logra una reducción de costos y flexibilidad para adaptarse a cambios en la demanda.
Logra reducir el tamaño del lote, eliminando los stocks innecesarios para poder ver de forma más clara los problemas existentes en producción.
Existen dos tipos de operaciones según Shigeo Shingo:
Operaciones internas: incluye todas las tareas que solo se pueden realizar estando parada la máquina.
Operaciones externas: incluye todas las tareas que pueden realizarse con la maquina en funcionamiento.
La idea es clasificar todas las tareas en estos dos tipos de operaciones y ver la forma de cómo pasar de operaciones internas a externas, y al mismo tiempo ver la forma de acortar las operaciones internas con la menor inversión posible. La idea es lograr estandarizar las operaciones de forma tal que con la menor cantidad de movimientos se puedan hacer rápidamente los cambios.
Consta de 4 etapas para lograr la implementación dentro de una empresa:
1. Etapa preliminar: se realiza un análisis detallado de la situación actual que se desea mejorar por medio de un registro de tiempos de cambio y estableciendo las condiciones actuales del cambio.
2. Primera etapa (separar las tareas internas y externas): se busca detectar problemas de carácter básico que forman parte de la rutina de trabajo. Es de gran ayuda realizar una lista de comprobación con todas las partes y pasos necesarios para la operación.
3. Segunda etapa (Convertir tareas internas en externas): Reevaluar para ver si alguno de los pasos está erróneamente considerado como interno, Prerreglaje de herramientas y eliminación de ajustes.
39 4. Tercera etapa (perfeccionar las tareas internas y externas): se busca la mejora de las operaciones internas, se suele utilizar la implementación de operaciones en paralelo y la utilización de anclajes funcionales.
Beneficios de la implantación de Lean Manufacturing
- Reducción en costos de producción. - Reducción o eliminación de inventarios. - Mejoramiento de la calidad.
- Menor número de mano de obra requerido. - Mayor eficiencia de equipos.
- Disminución de los desperdicios. - Disminución en tiempos de espera.
- Disminución de transportes tanto internos como externos.