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El cultivo de la caña de azúcar se da en climas ecuatoriales y tropicales ideal el valle del Chota, este producto es muy noble, su corte ideal es a los 18 meses, la caña está compuesta por parte leñosa 14% bagazo y otra parte del jugo que representa 86%, este a la vez se subdivide en agua que ocupa el 70%, sacarosa 14% e impurezas 2%.

CULTIVO.- Las condiciones particulares del cultivo son: rendimiento agrícola, cañas homogéneas, rectas y verticales, la siembra se realiza en canteros, los rendimientos están dados por los factores suelo y clima y por otra parte variedad y métodos de cultivo, dependiendo de riego, drenaje, mejoras, abonado, latitud, temperatura y soleado.

ZAFRA.- En nuestro medio se zafra quemando la caña de azúcar, a futuro esta práctica gradualmente se abolirá para volver a cosechar caña verde cuidando el medio ambiente, mejorando tecnológicamente el cultivo, cosecha y procesamiento ya que se pierde sacarosa desde el corte de caña.

TRANSPORTE.- El transporte y carga de caña depende en gran parte de la organización racional de recepción de las cañas, no debe ser mayor de 40 horas, lapso de cortado y llegada a los molinos y si sobrepasa el tiempo las pérdidas son extremas, el corte en el campo depende de la madurez mediante análisis regulares,

humedad de vailas foliares.

ALIMENTACIÓN DE CAÑA.- Llegan directamente los paquetes de caña a los molinos, mediante el uso de una grúa y tractor para ser cortados en trozos, es aplastado durante su paso y el jugo sale por debajo del molino y el bagazo.

PREPARACIÓN.- La caña es conducida con un conductor de tablillas metálicas de 54” a la picadora de 250 KW y desfibradora 400 KW, equipos que se encargan de abrir las celdas en los tamaños menores posibles para obtener una mayor

68 extracción, de la desfibradora es alimentada la caña preparada a los molinos por una banda transportadora de 120 Ton. de capacidad.

EXTRACCIÓN.- Entre los molinos están instalados conductores intermedios y shuts para alimentar a cada uno de ellos en forma automática, los molinos son de cuatro masas cada uno, en este proceso se obtienen dos productos el jugo que se envía al proceso de elaboración y el bagazo al caldero para ser quemado como combustible, y el excedente se almacena para el arranque de la planta o su comercialización.

CALENTAMIENTO.- El proceso de calentamiento de jugo se realiza en dos etapas. La primera previa a la sulfatación, se hace a través de intercambiadores denominados regeneradores, por donde circula agua condensada como fuente de calor. Luego el jugo sulfitado y encalado pasa por un sistema de intercambiadores verticales con circulación de vapor para elevar su temperatura hasta 95º al ingreso del clarificador.

SULFITACIÓN Y ALCALIZACIÓN.- El jugo calentado por los regeneradores pasa en contracorriente por un equipo que se llama Columna de Sulfitación, del otro lado succiona mediante un ventilador vapores, producto de la combustión de azufre. La adición de SO2 al jugo se la realiza para mejorar su color, generar un efecto aséptico y darle facilidad a la coagulación de sustancias insolubles. Debido al descenso del pH de jugo en la Sulfitación y posibles problemas de inversión de la sacarosa se adiciona inmediatamente después a la salida del jugo sulfitado una dosis controlada de una mezcla de jugo claro con cal, a la que denominamos sacarato. Con esta operación se consigue que se coagulen los sólidos suspendidos en el jugo.

SEDIMENTACIÓN.- El jugo previamente sulfitado, encalado y calentado se bombea hacia un sedimentador de capacidad de 120 m3. Paralelamente se adiciona un floculante que permite que los grupos formados ganen en peso y tiendan a caer al fondo del clarificador, desbordando por la parte superior el jugo claro.

69 FILTRACIÓN.- Al concentrarse los lodos en el fondo del clarificador se hace necesario extraerlos para precautelar que el desborde superior no sea contaminado con éstos. Se bombean estos lodos con la ayuda de una bomba especial y pasan por un filtro rotativo que extrae el jugo presente y retorna al proceso, dejando una torta seca denominada cachaza, la misma que tiene presencia de elementos nutrientes y se la utiliza como abono en los cultivos o para comercializarla.

EVAPORACIÓN Y CRISTALIZACIÓN.- El objetivo fundamental de la evaporación es eliminar agua presente en el jugo y concentrar los sólidos, partiendo de una concentración de 15% llegamos a un líquido viscoso llamado meladura que tiene un 60%. Este proceso se realiza en unos equipos interconectados que forman un sistema de seis evaporadores en corriente directa, con vapor de escape de turbogenerador en el pre evaporador y vapor vegetal en los demás vasos de evaporación. La meladura ingresa a un proceso de cristalización en equipos de evaporación al vacío denominados TACHOS, en donde se realiza el crecimiento del cristal a costa del empobrecimiento de la miel sobrenadante. En esta sección se van elaborando las distintas masas cocidas que dan origen al azúcar y a la melaza luego de la centrifugación.

CENTRIFUGACIÓN.- En la centrifugación se separa el grano que está en la masa cocida de la miel, mediante un tambor rotatorio que tiene una malla adecuada para este fin. El azúcar resultante va al proceso de secado y la miel se bombea a los tachos para su posterior agotamiento. Este proceso se repite hasta llegar a una miel que denominamos melaza.

SECADO.- El azúcar se transporta a través de un conjunto de elevadores a un tambor rotativo por el cual circula en su interior una corriente de aire caliente, generándose un efecto de eliminación de humedad, seguidamente se tamiza y se deposita en dos silos para su posterior envasado.

ENVASE Y ALMACENAMIENTO.- El azúcar recolectada en los silos, es envasada en sacos de 50 kilos mediante un dosificador de peso constante, se realizan controles de peso y de calidad en este proceso para garantizar un producto

que satisfaga los estándares del cliente. Una vez envasado se procede a coser los sacos y a transportarlos hacia la bodega de almacenamiento.