Las empresas de excelencia tienen como una buena práctica la medición de indicadores para poder comparar el performance de sus diferentes obras, asimismo, para poder compararse con la competencia, fomentando la mejora continua (Koskela 1992; Ballard 2000).
¿Cómo hizo la empresa competidora para tener mejores indicadores que la mía? ¿Es válido intentar acceder a sus buenas prácticas sin que esto sea catalogado de espionaje industrial? Por supuesto que sí. (Brioso 2014).
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Clasificación del trabajo de producción
El trabajo realizado por los obreros y equipos se puede dividir en tres categorías (Oglesby, Parker y Howell, 1989, 1989 y Serpell, 1993):
Trabajo Productivo (TP): aporta en forma directa a la producción: genera avance. Como ejemplos tenemos la colocación del acero en los pilares, el encofrado de cualquier elemento, el hormigonado de una viga, etc.
Trabajo Contributivo (TC): también denominado Contributorio en Latinoamérica, debe ser realizado para que pueda ejecutarse el TP, no genera avance, pero es necesario. No aporta directamente valor para el cliente. Algunos autores lo consideran una pérdida en segunda categoría. Como ejemplos tenemos los transportes de materiales y equipos, las inspecciones, los controles de calidad, las capacitaciones, ir a los servicios higiénicos, efectuar los mantenimientos en los equipos, etc.
Trabajo No Contributivo (TNC): No genera avance y tampoco es necesario, tienen un coste y caen directamente en la categoría de pérdida. Como ejemplos tenemos los trabajos rehechos por falta de calidad, tiempos de espera de los trabajadores, movimientos superfluos, transportes con "manos vacías", etc.
Optimización de procesos
Es común que las empresas que empiezan el viaje Lean intenten aumentar los trabajos productivos y disminuir las pérdidas, entendidas como los trabajos contributivos y no contributivos (Guío et al, 1997). De esta manera se incrementaría el indicador productividad, sobretodo en actividades con gran incidencia en el coste, repetitivas, críticas o que tengan bajos niveles de productividad.
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Para saber los porcentajes de TP, TC y TNC se suelen usar tres técnicas de muestreo, el muestreo de trabajo, la carta balance y el análisis de la primera ejecución (Oglesby, Parker y Howell, 1989; Serpell 1990).
Estas técnicas permiten establecer una base numérica para la toma de decisiones. El objetivo es detectar y reducir:
- Trabajos no contributivos y trabajos contributivos. - Interferencias con otras actividades.
- Uso inadecuado de recursos.
Muestreo de trabajo
Consiste en hacer y analizar resultados de observaciones en el terreno para determinar qué están haciendo los trabajadores individuales en instantes específicos de tiempo (Oglesby, Parker y Howell, 1989). De esta manera, se mide el nivel de actividad de una operación (Serpell 2002), obteniendo una foto de la situación particular en que se hicieron las mediciones (Oglesby, Parker y Howell, 1989).
Con una muestra representativa lo suficientemente grande como para ser estadísticamente válida, se puede predecir una característica dada de un elemento del proyecto, o del proyecto en su totalidad. Si bien la predicción no es exacta, los resultados son suficientes como para simular la situación real para analizarla y tomar acciones correctivas (Oglesby, Parker y Howell, 1989).
Es importante que la muestra tenga las siguientes características de consistencia:
1. La condición de cada unidad inspeccionada debe ser independiente de las otras unidades.
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3. Las características básicas del lote escogido para el muestreo deben permanecer constantes. (Oglesby, Parker y Howell, 1989)
Para medir el grado de certeza del muestreo, se usa el método de estimación de proporciones, ya que los resultados obtenidos se expresan con proporciones. La probabilidad de ocurrencia de un evento se puede estimar mediante la secuencia de Bernoulli, como una proporción de las ocurrencias del mismo, en donde X1, X2, X3…, Xn, son n ensayos independientes y cada Xi es una variable aleatoria que puede tomar los valores 1 cuando el evento ocurre ó 0 cuando el evento no ocurre, en el ensayo i. Así, según Serpell (2002), el estimador de máxima confiabilidad del parámetro P, que corresponde a la probabilidad de ocurrencia del evento en un ensayo, es:
De acuerdo con el teorema del límite central (Serpell, 2002), en que para un valor de N grande, el valor de P tiende a distribuirse de forma normal, y a partir del intervalo de confianza, se puede medir el rango de error en cada sentido:
En donde:
L = rango de error en ambos sentidos N = número de ensayos (observaciones)
K = valor de la variable normal estándar para un nivel de confianza
Estadísticamente, la muestra podrá ser validada a partir de tres conceptos: nivel de confianza, rango (límite) de error y proporción por categoría. El primero provee la confiabilidad del resultado, el segundo la precisión del valor
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estimado y el último cuál es la proporción esperada de la muestra, es decir, cómo se distribuyen las respuestas de la muestra. El número de muestras para las condiciones requeridas puede ser calculado por la ecuación (2).
La distribución esperada entre trabajo productivo y no productivo es de 50%:50%. Asimismo, se considera razonable considerar un nivel de confianza del 95% y un límite de error del 5%. Ingresando estos datos en la ecuación (2) se obtiene que 384 es el número mínimo de muestras requeridas, condición aceptada como mínima en los muestreos en obras de construcción (Oglesby, Parker y Howell, 1989; Serpell 2002).
Ilustración 35: Ejemplo de resultado de un muestreo de trabajo (Brioso 2012a)
Es indispensable definir cada tarea como TP, TC y TNC y asegurarse de que estas definiciones sean las mismas al momento de hacer Benchmarking, ya sea entre proyectos de la misma empresa, o cuando se comparen con empresas de la competencia (Brioso 2014).
Carta Balance (Balance Chart)
Son la adaptación al sector construcción de las “tablas hombre-máquina” usadas en la ingeniería industrial. Ofrecen una manera efectiva de mostrar las relaciones entre las actividades de los integrantes de una cuadrilla y los equipos que utilizan.
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Para poder realizar una carta de balance, el tiempo utilizado por cada trabajador y maquinaría, en cada tarea de una actividad, debe ser observado y medido. Idealmente, los tiempos deben ser medidos en varios ciclos de trabajo para validar su precisión y variación durante los ciclos (Oglesby, Parker y Howell, 1989).
La carta balance es el estudio detallado del sistema productivo de una cuadrilla y permite:
- Describir formalmente un proceso de construcción. - Comentar el método usado.
- Obtener información de rendimientos. - Diseñar el tamaño óptimo de las cuadrillas.
El objetivo es medir la eficiencia del método constructivo empleado más que la eficiencia de los obreros o los equipos. No se debe usar la carta balance con el objetivo de "eliminar obreros" o "buscar culpables".
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Análisis de Primera Ejecución (First Run Study)
Si vamos a ejecutar una actividad por primera vez, y, por tanto, recién vamos a establecer las productividades o rendimientos de las cuadrillas, entonces la carta balance toma el nombre de Análisis de Primera Ejecución (First Run Study), que es una suerte de carta balance más detallada, pues se planificarán y ejecutarán los procesos a un mayor nivel de detalle.
Para seleccionar las actividades a las cuales les aplicaremos Cartas Balance o Análisis de Primera Ejecución, debemos analizar si estas tareas tienen gran incidencia, son repetitivas, pertenecen a la ruta crítica de la planificación y/o tienen una baja productividad.
Si fuera la primera vez que se ejecutará la actividad, y, por tanto, no existe la productividad meta, entonces corresponde hacer el Análisis de Primera Ejecución (Brioso 2012a).
3.1.2.6. Lean Construction y Gestión de la Seguridad y Salud
El Lean Production tiene como uno de sus pilares la aplicación de la filosofía 5S, práctica que está considerada en el Lean Construction (Koskela 1992).
5S es un método básico para la limpieza y la organización del lugar de trabajo. Se ha desarrollado en la industria de la manufactura japonesa Just-In- Time (Hafey 2010).
En la ilustración 37 resumimos el método, cada definición en japonés se inicia con la letra S.
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Ilustración 37: Conceptos y objetivos de las 5S (Lean Solutions 2014)
Por otro lado, de acuerdo a Koskela (1992):
“La seguridad es uno de los problemas crónicos en la construcción. La nueva filosofía de producción también puede contribuir en esta área.
Se puede esperar que una producción estandarizada, sistematizada y regularizada conduzca a una mejor seguridad como efecto secundario (Kobayashi 1990). Existen varios mecanismos para esto:
- Existe menos material en el área de trabajo. - El lugar de trabajo es ordenado y limpio.
- Los flujos de trabajo son más sistematizados y transparentes, por lo que hay menos confusión.
- Existe menos perturbaciones (que, como se sabe, son propensos a causar accidentes).
- Existe menos problemas de qué preocuparse, y, por tanto, la atención se puede dirigir a una planificación y preparación de actividades más cuidadosa.
Visto en su conjunto, un proceso de producción que avanza hacia los objetivos de la nueva filosofía (menos pérdidas y variabilidad) también mejora
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sus condiciones de seguridad. Sin embargo, hasta donde se sabe, no hay estudios estadísticos para verificar si esto se ha producido.
…
Por lo tanto, parece que las principales mejoras de seguridad en la construcción se pueden lograr a través de un esfuerzo de tres puntos:
- La mejora de los procesos de planificación de ingeniería y construcción para asegurar el flujo de trabajo seguro y predecible en la zona de trabajo.
- La mejora de los procesos propios de planeamiento y gestión de la seguridad para considerar sistemáticamente los peligros y sus medidas preventivas.
- Institución de procedimientos que apuntan a minimizar actos inseguros.
Enfoques previos a menudo han visto a la seguridad como una materia independiente, que podría mejorarse en forma aislada a las de otras materias en la construcción. Sin embargo, la seguridad depende de la naturaleza de los flujos de materiales y de trabajo (y de los procesos de los flujos de diseño y planificación que los apoyan), y debe ser continuamente mantenida y mejorada como un aspecto de esos procesos.”
Desde que se empezó a implementar la filosofía Lean Construction se ha generado importante evidencia de estudios estadísticos que han demostrado la mejora de los indicadores de siniestralidad en la construcción, incluso llegando a tener cero accidentes en toda la obra (Alarcón et al. 2011; Antillon et al. 2011; Leino y Elfving, 2011). Con esto, se demostró la hipótesis del Dr. Koskela sobre la excelente relación del Lean Construction con la seguridad y salud.
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El Lean Production no se hubiera concebido sin antes haber desarrollado un sistema seguro, propio del método 5S y de una vocación por la normalización y estandarización que, evidentemente, incluye las prácticas seguras.
Desde sus inicios, los autores y seguidores de la filosofía Lean Construction, empezando por Lauri Koskela (1992) incluyen estos preceptos, 5S, normalización, trabajo seguro, etc. mentalidad propia de los países desarrollados y de las mejores empresas del mundo, sin importar su procedencia. Empresas de excelencia pueden existir en USA. UK, Australia, Finlandia, así como en Brasil, Chile, India o Nigeria. Sin embargo, la gran mayoría de empresas de países del tercer mundo o países emergentes tienen problemas serios de seguridad (Brioso, 2012b).
Es común que las empresas que empiezan a usar el Lean Construction intenten aumentar los trabajos productivos y disminuir las pérdidas, entendidas como los trabajos contributivos y no contributivos (Guío 1997). Sin embargo, las empresas con sistemas de gestión de seguridad y salud deficientes suelen clasificar como estándar a los trabajos en donde suceden actos sub estándar o condiciones sub estándar, y luego pretenden hacer benchmarking con otras empresas que sí ejecutan un trabajo seguro.
3.1.2.7. Una simple metodología para integrar los trabajos productivos,