1.2 Rheology of complex fluids
1.2.3 Thixotropy
Discusión
1. A diferencia de la tesis de Hernández Lamprea, Eileen; Camargo Carreño, Zulietn Melissa y Martínez, Paloma (2013). “Impacto de las 5S en la productividad, calidad, clima organizacional y seguridad industrial en Caucho Metal Ltda en Bogotá Colombia”. Que investigo y encontró relación del impacto de las 5S con la productividad, calidad, clima organizacional y seguridad industrial, la presente investigación se enfocó en la relación de la aplicación de Lean Manufacturing y su herramienta básica principal las 5S en la productividad de una empresa de producción de hielo, enfocado en la calidad, tiempos y espacios, descartando el clima laboral como aspecto a medir.
En similitud con la investigación desarrollada se usaron en ambas investigaciones encuestas a personal especializado y se aplicaron medidas de rendimiento, se lograron obtener indicadores de la situación actual y detectar las zonas afectadas. Aplicaron el principio de las 5’s y verificaron una relación positiva entre las variables y la metodología aplicada. Esta tesis nos sirvió para poder saber cuál sería la primera aproximación del impacto de las 5S sobre factores como calidad, productividad, seguridad industrial y el clima organizacional. No obstante, nosotros solo la tomamos como base para consolidar pruebas de que las 5S realmente sirven a la industria cuando se trata de productividad.
Ellos tuvieron como resultados que el impacto de esta metodología en cada uno de los factores como productividad, energía (instalaciones), capital y la productividad total de los factores tuvo un efecto positivo ya que su rendimiento mejoró en 30%, 39%, 28%, 57% respectivamente. Sin embargo, en nuestro caso la productividad mejoro en 8.215%. Los resultados muestran la existencia de una relación positiva entre los factores mencionados anteriormente y la aplicación de la metodología 5S ya que se evidencio un incremento en la productividad.
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En concordancia con la tesis de Buenaventura Murillo, Luisa María; Ríos, Diana Marcela (2014). “Diseño de una guía para implementar las herramientas de Lean Manufacturing junto a herramientas de ingeniería industrial en las empresas manufactureras de Colombia”. Que tuvieron como objetivo determinar si es que había un impacto en las variables de producción para mejorar los procesos, se logra determinar a través de métodos de medición de tiempo, espacio y finalmente productividad (kilos), que si hay impacto positivo que generan la aplicación de las herramientas de Lean Manufacturing.
A diferencia de dicha investigación, ellas utilizaron herramientas de ingeniera industrial y de lean manufacturing, mientras la presente investigación solo utilizó estas últimas a través de las 5S.
Esta tesis nos ayudó a saber que si bien es cierto las 5S son aplicables a todo proceso de manufactura, el utilizar solo está herramienta generaría un impacto positivo muy tenue ya que siempre debe ser acompañada de otras herramientas para poder multiplicar dicho impacto, también nos sirvió para entender que las 5S son solo el punto de partida para la implementación de cualquier mejora.
Los autores de la tesis “Diseño de una guía para implementar las
herramientas de Lean Manufacturing junto a herramientas de ingeniería
industrial en las empresas manufactureras de Colombia”. Obtuvieron
como resultados mejoras en la productividad reduciendo tiempos, movimientos y costos asociados a la producción, entre ellos la reducción de tiempos de Set Up de un 40% de la jornada laboral a solo un 12% del tiempo de la jornada laboral. Asimismo, reducen los movimientos en un 56% de los metros lineales recorridos. De igual forma, nosotros obtuvimos como resultado, reducir los movimientos de 28.55 metros lineales a 12.95 metros lineales de recorrido.
2. En concordancia con lo que desarrolló Baluis, Carlos (2013) en su estudio de investigación “Optimización de procesos en la fabricación de
termas eléctricas, utilizando herramientas de Lean Manufacturing” de la
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producción de una empresa metalmecánica, donde buscó optimizar los procesos de tal manera que se traduzcan en incremento rentabilidad para la empresa. La investigación desarrollada también ha realizado una evaluación de procesos pre y post aplicación de herramientas de Lean Manufacturing, donde se ha podido determinar que si existe una mejora en los diferentes indicadores principales como tiempo, espacio y producción.
A diferencia, de la investigación de Baluis, Carlos, la propuesta de las herramientas de Lean Manufacturing a implementar, propuso un balance de línea que ayude a nivelar la carga de trabajo, un sistema Kanban, que controle los niveles de inventario, y la implementación del sistema SMED (Single-Minute Exchange of Die) para contrarrestar los tiempos, en cambio en el presente documento se utilizó las 5S y trabajo estandarizado.
Asimismo, Baluis, Carlos, cuantifico la inversión contra los flujos netos producidos por los incrementales y obtuvo un Valor actual neto (VAN) y una Tasa interna de retorno (TIR), probando la viabilidad financiera de la iniciativa, en la presente investigación se ha probado hasta la influencia en el incremento de la productividad más no en la rentabilidad.
Esta tesis nos sirvió como prueba de que es sumamente necesaria la participación de toda la organización, desde la gerencia hasta los operarios para que se puedan implementar exitosamente las herramientas Lean Manufacturing. Esto ya que gracias a la experiencia de todos los trabajadores es posible levantar información y de esta manera reconocer preliminarmente los principales problemas a atacar con sus posibles soluciones. De esta tesis también pudimos recabar formas de cómo abordar al personal para recoger información.
En la investigación de Baluis, Carlos, se obtuvieron resultados que comprobaron que la aplicación de un sistema SMED es rentable, a través de un VAN y un TIR positivo de S/. 30,665.09 y 53.5% respectivamente. Esto nos permitió poder proponer con mayor énfasis la implementación del SMED. Asimismo, nuestros resultados comprobaron que la utilización
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del SMED logra disminuir de manera considerable los tiempos de Set Up de 18.45 minutos a 7 minutos.
3. La tesis de investigación para optar el título de Ingeniería Industrial de la Pontificia Universidad Católica del Perú, Fiorella Vigo y Reyna Astocaza realizan un estudio de mejora en “Análisis y Mejora de procesos de una
línea procesadora de bizcochos empleando manufactura esbelta” (2013).
Tiene como principal diferencia la prueba con la que demuestra que la Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing son totalmente viables repercutiendo en la productividad, ya que mientras nosotros usamos pruebas de hipótesis para comprobarlo ellos lo hicieron a través de un TIR y un VPN.
Por otro lado, en similitud ambas investigaciones aplicaron herramientas de Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing para optimizar tanto los procesos productivos como el uso de equipos y recursos humanos. Y en ambas investigaciones se lograron detectar las deficiencias y desperdicios con la aplicación de estas herramientas obteniendo las contundentes mejoras que repercuten en eficiencia, calidad, tiempo, espacio entre otros. Esta tesis nos permitió poder conocer a grandes rasgos el impacto que puede generar el Lean Manufacturing o Manufactura Esbelta cuando las diversas áreas de la planta y el área de mantenimiento se juntan aplicando diversas herramientas.
Como resultados ellos comprobaron a través de un flujo financiero que la Manufactura Esbelta es posible y viable obteniendo un TIR de 29.26% y un VPN positivo de S/. 97,007.00. Asimismo, nosotros comprobamos a través de una prueba de Hipótesis que la aplicación de herramientas Lean Manufacturing repercute positivamente en la productividad incrementándola en 8,215%.
Conclusiones
1. La evidencia que se mostró anteriormente demuestra que, si se aplica las herramientas de Lean Manufacturing en el proceso de producción, la productividad se incrementa en un índice de 8,215% con respecto al año anterior en una empresa de fabricación de hielo purificado.
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2. Por las razones mencionadas anteriormente, se deduce que el tiempo de producción se redujo en 142 minutos teniendo como cifra final 192 minutos en una empresa de fabricación de hielo purificado, mediante la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing en el proceso de producción.
3. Debido a la evidencia mostrada antes, queda claro que el Set Up se redujo en 11,45 minutos siendo la cifra final 7 minutos, en una empresa de fabricación de hielo purificado, mediante la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing en el proceso de producción.
4. Después de haber analizado los movimientos realizados por la materia prima queda demostrado que esta se redujo en 15,6 metros lineales, en una empresa de fabricación de hielo purificado, mediante la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing en el proceso de producción.
5. Luego de revisar la información correspondiente y utilizar los métodos ya conocidos y mencionados con anterioridad queda demostrado que el espacio efectivo utilizado se redujo en 13,2 metros cúbicos, en una empresa de fabricación de hielo purificado mediante la aplicación de herramientas de Lean Manufacturing en el proceso de producción.
Recomendaciones
1. La empresa deberá permanecer alerta ante los cambios en las condiciones de la industria que ofrece el entorno al momento de poner en marcha las estrategias nuevas y existentes, ya que se ven influenciadas por el dinamismo del panorama económico nacional e internacional.
2. Para el éxito de la implementación de las herramientas propuestas toda la organización debe involucrarse con el cambio, asimismo, tener presente que el objetivo será ser cada vez más competitivos, por tanto, la implementación de estas mejoras solo será el inicio de la mejora continua en la empresa.
3. Hacer seguimiento al desarrollo de las herramientas lean propuestas. Capacitar a técnicos y profesionales a fin de contrarrestar la escasez de
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mano de obra especializada para poder realizar mejores prácticas para el incremento de la productividad, la innovación y adecuarse a los avances tecnológicos que permitan desarrollar la competitividad de la empresa. 4. Realizar procesos que permitan reducir costos, como la negociación
conjunta de precios para el abastecimiento de materias primas utilizando economías de escala, costos de movilización de materiales, uso eficiente de la energía, productividad de la mano de obra, reducción de mermas, entre otros.
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