RNFL and RPE layers segmentation - Level set segmentation of retinal structures

6.2 Method

6.2.1 RNFL and RPE layers segmentation

Figura 49. Jumbo JU034 Fuente: elaboración propia.

0,0% 10,0% 20,0% 30,0% 40,0% 50,0% 60,0% 70,0% 80,0% 90,0% 100,0%

D.M. SC104 "Octubre - Noviembre - Diciembre"

DM OBJ. Disponibilidad 85% Promedio 88.5%

76,0% 78,0% 80,0% 82,0% 84,0% 86,0% 88,0% 90,0% Promedio Periodo Evaluacion Promedio Periodo Implementacion Objetivo 81,2% 88,8% 85,0%

JUMBO JU034

104

Figura 50. ScoopTram SC104 Fuente: elaboración propia.

Costos de mantenimiento Periodo de evaluación y después de la implementación Jumbo JU034.

Se ha podido determinar que la reducción de costos de mantenimientos en el equipo Jumbo fue disminuida favorablemente en un 32%.

Fuente: elaboración propia. 82,0% 83,0% 84,0% 85,0% 86,0% 87,0% 88,0% 89,0% Promedio Periodo Evaluacion Promedio Periodo Implementacion Objetivo 84,5% 88,5% 85,0%

SCOOP SC104

JU034 Costo Pres. Costo Ejecutado Julio $6,909.48 $8,929.50 Agosto $6,909.48 $8,020.28 Setiembre $6,909.48 $6,096.81 Octubre $ 6,909.48 $ 1,842.35 Noviembre $ 6,909.48 $ 3,548.98 Diciembre $ 6,909.48 $ 1,939.06

105 Fuente: Elaboración Propia.

Costos de mantenimiento Periodo de evaluación y después de la implementación Scoop SC104.

Se ha podido determinar que la reducción de costos de mantenimientos en el equipo Jumbo fue disminuida favorablemente en un 50%.

Fuente: elaboración Propia.

Fuente: elaboración Propia. $0,00 $2.000,00 $4.000,00 $6.000,00 $8.000,00 $10.000,00 G astos en Do lares Tiempo de ejecucion

Costos Presupuestados vs Ejecutados

Costo Pres. Costo Ejecutado SC104 Costo Pres. Costo Ejecutado Julio $ 9,684.32 $ 11,633.44 Agosto $ 9,684.32 $ 12,398.00 Setiembre $ 9,684.32 $ 11,515.21 Octubre $ 9,684.32 $ 7,277.77 Noviembre $ 9,684.32 $ 5,656.43 Diciembre $ 9,684.32 $ 4,994.60 $- $5.000,00 $10.000,00 $15.000,00 G astos en Do lares Tiempo de ejecucion

Costo Presupuestado vs Ejecutados

Costo Pres. Costo Ejecutado

106

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones

En base a los objetivos de la investigación se llegó a las siguientes conclusiones:

- El plan de gestión de mantenimiento aplicado a los equipos en estudio demostró que la disponibilidad mecánica tuvo un incremento de 7.6% en el equipo de perforación y 4% en el equipo de acarreo, este resultado optimo reflejo una mejora para el área de mantenimiento mecánico mina, proporcionando una estabilidad en el proceso de producción de la compañía minera.

- Al momento que se realizó la determinación de la frecuencia de fallas se detectó que el sistema más crítico es el sistema hidráulico y el sistema eléctrico, afectando directamente el buen funcionamiento del equipo además por la falta de organización de personal y el no tener un patrón básico de datos que ayude a manejar los reportes de las inspecciones diarias.

- Al optimizar el plan de gestión de mantenimiento se pudo implementar un patrón de base de datos en Excel, esto fue centralizado para almacenar toda la información de los reportes, todo esto para recopilar información necesaria para mantener un buen historial del equipo, también de la implementación de fichas técnicas, formatos de inspección, cartillas adecuadas para mantenimiento y un flujograma backlog.

- Con la centralización de los datos de información de los equipos sobre los reportes de paradas programadas y no programadas, permite procesar informes técnicos fácilmente y poder obtener la disponibilidad mecánica, la utilización, el tiempo medio entre fallas y el tiempo medio para la reparación.

107

Recomendaciones

Las recomendaciones necesarias son los siguientes:

- Se recomienda seguir con la implementación del plan de gestión de mantenimiento establecido, además de continuar la buenas practica de manejo de la gestión responsablemente, este plan se recomienda adaptar a todos los equipos de perforación y acarreo de mineral para que ayude a poder mantener una buena disponibilidad mecánica.

- El método de la ley de Pareto es muy recomendable para realizar la determinación de la frecuencia de fallas de los sistemas de los equipos, además de verificar el estado crítico de cada sistema y componente.

- Una base de datos no es suficiente para mantener un buen historial de los equipos, para ello se recomienda que los formatos implementados se usen correctamente bajo una supervisión constante, porque los datos del reporte de los mantenimientos son una fuente de información muy valiosa.

- Se recomienda que los indicadores clave de gestión de mantenimiento se mantenga constantemente optimo con la ayuda del plan de gestión de mantenimiento establecido.

108

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113

114

Figura 51. Equipo JUMBO de perforación mecanizada de perforación de frentes y labores en mina subterránea.

Fuente: Manual de reparación y mantenimiento de Jumbo S1D / Atlas Copco

Figura 52. Equipo SCOOPTRAM cargador de bajo perfil utilizado para acarreo de materiales mineralizados.

Fuente: Manual de reparación y mantenimiento de ScoopTram ST7 / Atlas Copco

115

Figura 53. Procedimiento de mantenimiento de equipo 1ra Parte.

116

Figura 54. Procedimiento de mantenimiento de equipo 1ra Parte. Fuente: Archivos SIMSA.

117

Figura 55. Procedimiento de mantenimiento de equipo 1ra Parte. Fuente: Archivos SIMSA.

118

Figura 56. Reporte de pre uso del equipo. Fuente: Archivos SIMSA.

119

Figura 57. Evidencia de fallas detectada. Fuente: Archivos SIMSA.

ANEXO FOTOGRAFICO

FOTOGRAFIAS DEL COMPONENTE Y DEL EQUIPO

LAS FOTOS SON NECESARIAS PARA EVALUAR LA GARANTIA DEL PRODUCTO

120

Figura 58. Evidencia de fallas detectadas. Fuente: Archivos SIMSA.

ANEXO FOTOGRAFICO FOTOGRAFIAS DEL COMPONENTE Y DEL EQUIPO

LAS FOTOS SON NECESARIAS PARA EVALUAR LA GARANTIA DEL PRODUCTO

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