Con la investigación realizada de todo el proceso de la empresa y del desarrollo de los diagramas y herramientas se logró realizar mejoras las cuales se describen a continuación quedando así el diseño de estandarización establecido para facilitar la planificación control y producción de los productos.
4.1.6.1 Diagrama de proceso de la operación
En el diagrama de proceso de la operación se incrementa las inspecciones, debido a que la falta de inspección y verificación afecta en la producción por fallas o falta de materiales, lo que retrasa el proceso al volver a realizar una actividad. También se realiza la unión de actividades para evitar tantas actividades y movimientos de materiales. Obteniendo así el siguiente diagrama de flujo del proceso de la operación.
104 DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN
BOLSO BIODEGRADABLE - MÉTODO ACTUAL DIBUJO NUM 1 - IC PUBLICIDAD
REALIZADO POR: PAMELA PAREDES
105 4.1.6.2 Diagrama del flujo del proceso
Para el Área Administrativa se mantendrá el mismo diagrama del flujo de proceso por que no se realiza cambios en el proceso Administrativo. A pesar de que existe problema al momento de realizar el prototipo por la falta de los insumos, el diagrama de flujo se mantendrá como ha venido trabajando la empresa.
Se planifica la entrega del prototipo al cliente dependiendo de los insumos que tenga en stock la empresa y si no existen en stock se realiza el pedido y dependiendo de la adquisición se coloca el plazo de entrega del prototipo tiempo que no excederá de 3 días, de igual manera se crea un vínculo con los proveedores para mantener actualizado el stock y los precios de los productos, disminuyendo así, la demora que existe al momento de realizar la cotización de los productos.
Figura 4. 24. Diagrama de flujo del Proceso Final
Descripción de la Operación Distancia (m) Tiempo (min)
Replica de los pantones en la tela y Corte 1,5 m 1,66 min
Conteo e inspección de piezas 0,20 min
Transporte de la tela para la aplicación del
logotipo 4 m 0,20 min
Aplicación del Logotipo 1 m 1,00 min
Secado del logotipo/pulida de hilos 1 m 0,83 min Entrega de piezas al área de máquinas 2 m 0,10 min
Confección del Producto 3 m 2,60 min
Pulida 0,83 min
Doblado y Empaque 0,50 min
Inspección 0,20 min
8,12 min Total
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Ubicación: Zambiza
Actividad: Producción de Artículos Promocionales Fecha: 20 - Mayo – Septiembre
Operadores: 4 Analista: Paredes P. Marque el método y Tipo Aprobado Método: Actual Propuesto Tipo: Obrero Material Maquinaria
106 Posterior al levantamiento de información inicial se encontraron procesos que pueden ser mejorados en el área de producción, mediante la investigación realizada se implementa herramientas para facilitar tanto el proceso como el trabajo de los operarios. Obteniendo el diseño del diagrama siguiente:
Como fue mencionado anteriormente el proceso tiene como punto de partida la emisión de la orden de compra, en la cual el jefe de producción realiza el pedido de todas las materias primas e insumos para empezar con la fabricación del producto.
El proceso productivo empieza con las réplicas o colocación de pantones sobre las telas que serán cortadas dependiendo el producto, pantones que son entregados por el diseñador con los tamaños y especificaciones requeridas del cliente.
El corte se realiza con la misma técnica con la cual la empresa ha venido trabajando, dependiendo de los materiales o las figuras que posea el producto. Como por ejemplo, si son cortes rectos en telas suaves se puede realizar el corte con cuchillas que es un trabajo manual, y si son cortes con curvas o figuras se utilizara la máquina cortadora. Antes de realizar el corte el operario deberá registrar la manera en la que será cortada la tela, buscando la mejor opción para no obtener tanto desperdicio ni fallas en las piezas. Este documento debe ser revisado con el Jefe de producción quien da la aprobación para la realización del corte, ya que no siempre se tendrá las mismas dimensiones en las materias primas.
Finalizado el corte, los operarios se encargan de realizar el conteo respectivo con la inspección a cada pieza, debido a que existen fallas en las telas como decoloración, huecos y piezas incompletas, piezas que son remplazadas por otras para completar la cantidad requerida. Se envía al área de serigrafía y bordado las piezas en que se coloca el logotipo y las
107 demás piezas a el área de máquinas para que continúen con la confección del producto hasta que lleguen las piezas con el logotipo.
Se envía las piezas al área de Serigrafía o Bordado donde se aplica el logotipo, para evitar fallas de colocación del logotipo el diseñador entrega un plano de la pieza donde se debe colocar el logotipo con los colores, dimensiones y la posición exacta. Ver Anexo No. 1. Para la serigrafía dependiendo la calidad de tela se aplica la pintura más adecuada para evitar la mala adhesión de la pintura. Con la implementación del plano de especificaciones se evita errores de la posición del logotipo en la tela.
El secado de los logotipos que se realiza con pintura el tiempo depende de los colores colocados y del material, ya que existen materiales muy sensibles al calor y por lo tanto no pueden ser expuestos mucho tiempo en el horno de secado. La pulida de hilos se realiza manualmente con un cortahílos pequeño y puntiagudo para eliminar el exceso de hilos y detallar el logotipo. Finalizada la aplicación del logotipo se realiza un conteo y se entregan las piezas al área de máquinas.
Para la confección del producto cada operario recibe las piezas a procesar en cada puesto de trabajo, con la llegada de las piezas cada operario recibe un plano del producto con las medidas de cada pieza y las medidas finales del producto. Ver Anexo No. 2. El producto es trabajado en línea cada operario tiene una función específica o pieza específica a confeccionar. De igual manera dependiendo el número de productos y el tiempo de entrega se determina el número de operarios requeridos para la producción, esta información obtenemos del balance de línea.
Finalizada la confección del producto los operarios recogen los productos de cada puesto de trabajo para realizar el pulido de hilos que no es otra cosa que cortar los hilos en exceso que resultan de cada costura. Y a su vez, el mismo operario realiza un control de calidad observando que no existan fallas, y si existen fallas regresar a el operario para que realice la corrección.
108 Para finalizar el proceso los operarios doblan y empacan los productos ya terminados y revisados, el empaque se realiza en cartones y como el cliente lo haya requerido. Se etiqueta cada cartón con la información necesaria como el nombre del producto, la empresa a la que se dirige y el número de productos. Una vez empacado se envía a bodega o directamente al cliente. 4.1.6.3 Diagrama de Recorrido
Con el plano de la empresa y sus áreas actuales se realiza una mejora basándonos en el movimiento de material que trasportan cada operario para buscar la mejor opción.
En la empresa se ha determinado trabajar con una distribución de flujo flexible debido a que nos permite elaborar una gran variedad de productos, a costa de provocar un flujo desordenado a través de las instalaciones. Este flujo se utiliza cuando se necesitan producir bajos volúmenes de una amplia variedad de productos, que es lo que la empresa realiza por el giro de negocio que tiene al brindar su servicio de productos Personalizados.
Basándonos en la tabla No. 4.3 del movimiento de materiales por cada operario trabajaremos con el factor de cercanía que será el número de viajes que realiza el operario al transportar materia prima o insumos al día. Colocando todos las áreas donde los operarios de desplazan. Obteniendo así la siguiente tabla.
Tabla 4. 11. Desplazamiento de Operarios
Plataforma Serigrafía
/Bordado Producción Corte Bodega Oficina
Plataforma - - - 2 3 1
Serigrafía/ Bordado
- - 2 - - -
109
Plataforma Serigrafía
/Bordado
Producción Corte Bodega Oficina
Corte - 2 4 - - -
Bodega 1 3 3 1 - 1
Oficina 1 - - - 1 -
Aplicando el método de ensayo y error se crea los bloques con el objetivo de localizar las áreas que tengan más interacción tan cerca uno de otros como sea posible para facilitar el desplazamiento de material y de los operarios.
Plano Actual Plano Propuesto
4 3 5 6 2 1
Tabla 4. 12.Método de ensayo y Error
Plano Actual Plano Propuesto
Par de Áreas Factor de Cercanía Distancia Puntaje distancia ponderada Distancia Puntaje distancia ponderada 1,4 2 3 6 1 2 1,5 3 1 3 1 3 1,6 1 2 2 2 2 2,3 2 1 2 1 2 3,1 1 2 2 2 2 3,5 2 1 2 1 2 4,2 2 2 4 2 4 4,3 4 1 4 1 4 2 3 5 6 4 1
110 Par de Áreas Factor de Cercanía Distancia Puntaje distancia ponderada Distancia Puntaje distancia ponderada 5,1 1 1 1 1 1 5,2 3 2 6 2 6 5,3 3 1 3 1 3 5,4 1 2 2 2 2 5,6 1 3 3 3 3 6,1 1 2 2 2 2 6,5 1 3 3 3 3 45 42
Se considerar el Plano Propuesto para facilitar el manejo de materiales y movimiento de operarios quedando la Distribución de la Planta como indica la siguiente figura.
Oficina Administrativa (6) Cafetería
Baños
Estacionamiento
Plataforma de Carga y Descarga(1) Área de Corte(2)
Área de Producción(3)
Área de serigrafía y bordado(4) Bodega (5)
111 Figura 4. 25.Distribución de la Planta Final
La nueva distribución ayuda a que los operarios no tengan que mover los materiales a largas distancias. Facilita el movimiento en el momentos de la descarga ya que en el plano anterior los operarios tenían que movilizar los rollos de 75 kg desde la plataforma de carga y descarga a una distancia de 9,53 metros y con la nueva distribución movilizan los rollos a máximo 3 metros de distancia, lo cual reduce en gran cantidad su esfuerzo para colocar los rollos en el área de corte.
4.1.6.4 Matriz de movimiento de materiales
Ya con la reestructuración del diagrama de recorrido calculamos las distancias para el movimiento de materiales.
4 2 3 5 1 6
112
Tabla 4. 13. Movimiento de materiales Final
Carga Kg/ Distancia m 1 2 3 4 5 1 75 3.36 75 2 150 5,36 2 50 6 50 6 3 40 6,11 40 6,11 80 12,22 4 50 10 25 6 75 16 5 4 2 1 13,92 10 9,36 5 3,36 20 28,64 44 12,42 76 11,52 85 20,72 55 25,98 115 13,36 375kg 68m 22
La matriz proporciona la información de la carga en kilogramos por distancia recorrida en metros, se puede determinar que existe una disminución en distancia más no en el peso que los operarios transportan. Pero en relación al peso que manejan la disminución de distancias es de gran ayuda para disminuir el esfuerzo físico.
4.1.6.5 Calculo del tiempo estándar
Con todos los cambios realizados y los planos entregados a los operarios se pudo obtener un mejor rendimiento que es comparado con el tiempo estándar inicial que teníamos para la producción de 1 bolso biodegradable. Dando como resultado 8,12 minutos/unidad, donde podemos determinar que hubo una disminución del tiempo de producción de 1,00 minutos/unidad, a pesar de que hubo aumento de tiempo con las inspecciones.
113 Tabla 4. 14.Comparación de Tiempos de Producción
Para determinar el tiempo estándar utilizamos el tiempo medio observado de la operación que es 8,12 minutos/unidad. A este tiempo le aplicamos la Valoración del Ritmo de Trabajo evaluando cada parámetro dependiendo las tablas para la valoración del Ritmo de trabajo de tabla # 1
Se valora el ritmo de trabajo para 1 trabajador, en el cual obtenemos en habilidad + 0,11 que es excelente, en esfuerzo + 0,05 como bueno, en la consistencia + 0,0 que es promedio y en las condiciones de trabajo + 0,02 que son buenas, dándonos como resultado total 18 como valoración determinada.
Descripción de la Operación Tiempo (min)
Replica de los pantones en la tela y Corte 1,66 min Conteo e inspección de piezas 0,20 min Transporte de la tela para la aplicación del
logotipo 0,20 min
Aplicación del Logotipo 1,00 min Secado del logotipo/pulida de hilos 0,83 min Entrega de piezas al área de máquinas 0,10 min Confección del Producto 2,60 min
Pulida 0,83 min
Doblado y Empaque 0,50 min
Inspección 0,20 min
8,12 min
Total
Descripción de la Operación
Tiempo (min)
Replica de los pantones en la tela y Corte
1,66 min
Transporte de la tela para la aplicación del
logotipo
0,20 min
Aplicación del Logotipo
1,00 min
Secado del logotipo/pulida de hilos
0,83 min
Entrega de piezas al área de máquinas
0,10 min
confección del Producto
3,60 min
Pulida
0,83 min
Doblado y Empaque
0,50 min
9,12 min
Total
114 De igual manera se realiza el cálculo de suplementos por fatiga tomando la evaluación de la tabla #2. Siguiendo la evaluación para el mismo operario que se realizó la valoración de ritmo de trabajo. El suplemento por trabajar de pie es 2, suplemento por postura anormal es 2, uso de fuerza/ energía muscular es 0, mala iluminación es 0, condiciones atmosféricas es 0, la concentración intensiva es 2, el ruido es 2, la tensión mental es 1, la monotonía es 4 y el tedio es 0. Dando como resultado total los suplementos por fatiga a 13.
Para el cálculo del Tiempo Estándar se utiliza la sumatoria del porcentaje de la fabricación del producto, la valoración del ritmo de trabajo y los suplementos. Porcentaje de Producto final (100) + Valoración del ritmo de trabajo (18) + Suplementos por fatiga (13)= 131 valoración determinada Por medio de la siguiente formula se podrá determinar el tiempo estándar. Tiempo Estándar =
[4.5] Tiempo Estándar
=
Tiempo Estándar real = 10,63 min/unidad
El tiempo estándar real para la fabricación de un bolso biodegradable nos da como resultado 10,63 minutos/unidad el cual abarca los suplementos y valoración del ritmo de trabajo.
El tiempo estándar anterior incluido los suplementos y valoración de ritmo de trabajo es de 12,11 minutos/unidad comparando con la mejora que es de 10,472 minutos/unidad, donde se puede observar una mejora del 11,4 % entre los tiempos observados.
115 De igual manera y la comparación más importante que se realiza es el costo de mano de obra. Tomando el sueldo de cada operario de 400 dólares de los estados unidos mensuales donde se trabaja de lunes a viernes con 8 horas diarias de trabajo, resultando así, un costo de 2,5 dólares/hora.
Se puede observar una disminución de costos ya que por minuto a los operarios se les remunera con 0,504 dólares/unidad y con las mejoras realizadas la remuneración bajo a 0,447 dólares/unidad, lo que significa un ahorro para la empresa de 0,057 dólares/unidad.
Con la estandarización de los tiempos estimados vamos a obtener el tiempo de partida para la estandarización en la producción, el sistema lo desarrollamos a partir del estudio realizado con la estandarización de métodos.
4.1.7 IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
Luego de haber realizado la estandarización de métodos de trabajo y haber obtenido tiempos estándar cuya función es la de determinar la fecha de entrega para los clientes, el mismo que será utilizado para el desarrollo de un sistema de planificación y control de la producción con el uso de hojas electrónica y la aplicación de macros para automatizar los procesos del sistema.
El primer paso para establecer la implementación del sistema diseñado, es establecer los requisitos mínimos necesarios de hadware y software requeridos para su funcionamiento, de aquí que las características del sistema son:
Memoria RAM: 4,00 GB. Disco duro: 1 Tera.
116 Para instalar el programa se deben realizar los siguientes pasos:
Copiar la carpeta con el nombre PROICPUBLI. Pegar el archivo copiado en el disco Local (C).
Crear un acceso directo del programa en el escritorio del Ordenador.
El sistema de planificación y control de la producción determinado PROICPUBLI, se abrirá luego de ejecutar el acceso directo creado en el escritorio tal como se muestra en la figura No. 4.26, el mismo que abre el archivo 1MENUPROGRAMA.
Figura 4. 26.Ejemplo de la creación de acceso directo al programa PROICPUBLI.
Luego que se ha ingresado a menú programa, se debe dar doble clic en el botón (INICIAR PROGRAMA) identificado con el número 1 que se muestra en la figura No.4.27, este botón permite la apertura o ejecución de todos los botones del 2 al 10 que se encuentran en el menú programa y que se explicaran posteriormente.
117 Figura 4. 27. Menú programa PROICPUBLI
Los botones automatizan cada uno de los procesos que en el sistema de planificación y control de la producción se pueden ejecutar.
4.1.7.1 Ingreso de nuevos clientes
Para ingresar un nuevo cliente, se debe seleccionar el botón “INGRESO DE NUEVOS CLIENTES”, el mismo que me permite accesar a la pantalla mostrada en la figura No. 4.28, en la que se puede observar 5 campos que debe ser llenado a la explicación siguiente.
1. C.I. o R.U.C. Se debe ingresar el número de cédula o R.U.C del cliente para que se registre en la base de datos.
2. Nombre. Se debe ingresar el número del cliente. 3. Dirección. Se debe ingresar la dirección del cliente.
4. Teléfono celular. Se debe ingresar el número celular del cliente. 5. Teléfono convencional. Se debe ingresar el número convencional
118 Figura 4. 28. Pantalla ingreso de nuevos clientes
Al ingresar toda la información se hace clic en el botón “INGRESAR NUEVO CLIENTE” identificado con el número 6, el cual permite almacenar la información en la base de datos, además la información de la pantalla ingreso de nuevos clientes automáticamente se borra para poder ingresar un nuevo cliente, tal como se muestra en la figura No. 4.29.
119 4.1.7.2 Ingreso de nuevos proveedores
Para ingresar un nuevo proveedores, se debe seleccionar el botón “INGRESO DE NUEVOS PROVEEDORES”, el mismo que me permite acceder a la pantalla mostrada en la figura No. 4.30, en la que se puede observar 5 campos que debe ser llenado a la explicación siguiente.
1. C.I. o R.U.C. Se debe ingresar el número de cédula o R.U.C del proveedor para que se registre en la base de datos.
2. Nombre. Se debe ingresar el número del proveedor. 3. Dirección. Se debe ingresar la dirección del proveedor.
4. Teléfono celular. Se debe ingresar el número celular del proveedor. 5. Teléfono convencional. Se debe ingresar el número convencional
del proveedor.
Figura 4. 30. Pantalla ingreso nuevos proveedores
Después de ingresar toda la información del proveedor, se hace clic en el botón INGRESAR NUEVO CLIENTE y se borra la pantalla automáticamente y la información que guarda en la base de datos de proveedores.
120 Figura 4. 31. Base de datos nuevos proveedores
4.1.7.3 Ingresos de nuevos productos
Para ingresar un nuevo productos, se debe seleccionar el botón “INGRESO DE NUEVOS PRODUCTOS”, el mismo que me permite accesar a la pantalla mostrada en la figura No. 4.32, en la que se puede observar los campos que debe ser llenado a la explicación siguiente..
1. Código de producto. Se debe ingresar un código que identifique el producto.
2. Nombre/Producto. Se debe ingresar le nombre del producto que se va a ingresar.
3. Proveedor/Cliente. Se ingresa el nombre del proveedor.
4. Ubicación. Se especifica en el lugar donde se encuentra almacenado el producto.
5. Stock Min. Es la cantidad mínima que se debe tener en bodega para evitar incumplimiento con la línea de producción o con el cliente
6. Stock Max. Depende la capacidad de almacenamiento que tiene la planta en cuanto a volumen.
7. Stock Actual. Lo que tenemos en el momento que se solicita el producto.
121 9. Lead Time (en días). Es el tiempo que se demora desde que el producto es solicitado con orden de fabricación o producción hasta que se encuentra en el punto de uso.
10. IMC/IMP. Es la cantidad mínima que se puede comprar o se puede producir y en el cual las empresas mantiene su utilidad.
11. Costo. Se debe ingresar el costo del producto. 12. Unidad. En que unidad de medida está el producto.
13. Observaciones. Si el producto tiene alguna observación se ingresa en este espacio.
Figura 4. 32. Pantalla de ingreso de nuevos productos
Cuando se termina de ingresar todos los datos requeridos sobre el nuevo producto, se hace clic en guardar, lo cual borra automáticamente la pantalla y gurda toda la información en la base de datos de productos.
122 Figura 4. 33. Base de datos de nuevos productos
4.1.7.4 Ingreso de cotizaciones
Para ingresar cotizaciones de clientes, se debe seleccionar el botón