Después de realizar entrevistas verbales a cada trabajador que participa directamente del proceso de producción de la empresa Embotelladora Juliaca S.A. y hacer inspecciones de trabajo a cada área de trabajo en las cuales laboran, (Ver Anexo 1). Para la obtención de estos resultados se tuvo en cuenta el procedimiento de la metodología IPERC, mostrada en el Anexo 2. La matriz de identificación y evaluación de riesgos por puesto de trabajo se muestra en el Anexo 3.
5.3.2.1 Clases de peligro
En la tabla 4 se muestra el número de peligros encontrados por puesto de trabajo en el sistema de producción.
86 Tabla 4. Significancia de peligros por puesto de trabajo
Puesto de Trabajo
Tipo de Peligro
Total Físico Mecánico Eléctrico Locativo Químico Ergonómico Psicosocial Jefe de producción 1 2 0 3 0 3 2 11 Operario de sopladora 3 7 2 7 1 4 2 26 Operario de tratamiento de Agua 1 3 1 4 7 1 3 20 Operario de preparación de jarabe 5 4 0 14 2 1 0 26 Operario de carga de botellas PET 1 1 0 1 0 2 0 5 Operario de llenadora 3 6 2 5 1 3 2 22 Operario de etiquetado 2 1 1 3 0 2 0 9 Operario de empaquetadora 1 3 1 3 0 3 0 11 Operador de descarga de producto final 0 1 0 2 0 2 0 5 Montacarguista de producción 1 1 0 0 0 2 0 4 Total 18 29 7 42 11 23 9 139
Fuente: Elaboración propia en base a los resultados obtenidos del programa SPSS
Figura 18. Análisis, significancia de peligros por puesto de trabajo
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En el puesto de trabajo del jefe de producción se identificaron 11 peligros. A continuación, se detalla los peligros según su clase:
• Peligros físicos
Se identificó 1 peligro físico que es el ruido, debido a la exposición al momento de realizar la actividad de supervisión de la producción. El ruido es generado en el área de soplado de botellas PET y la línea de producción de embotellado.
• Peligros mecánicos.
Se identificó 2 peligros mecánicos que son la exposición a máquinas y objetos en movimiento producto de los engranajes de trasmisión sin guardas de seguridad. El trabajador está expuesto a este peligro al momento de realizar la actividad de supervisión en el área de la línea de llenado de la bebida. Además de la exposición al tránsito de vehículos (montacarga) en el área de almacén. • Peligros locativos
Se identificó 3 peligros locativos que son propias del área de trabajo. Estas son piso resbaloso que es producido por la lubricación de los equipos en el área de embotellado y saneamiento de tanques en el área de preparación de jarabes. Las superficies irregulares
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son debidas a los sumideros de rejilla que se encuentran mal colocados en el área de embotellado y canales de concreto para cableado que no cuentan con rejillas de protección en el área de soplado de botellas. Los objetos en el suelo son generados a la falta de orden y limpieza generado por los trabajadores al momento de realizar sus actividades. • Peligros ergonómicos
Se identificó 3 peligros ergonómicos que son movimientos repetitivos, posturas inadecuadas, iluminación deficiente y excesiva. Estos peligros están presentes al momento de realizar las actividades de planeamiento y evaluación de la producción en oficina como también al realizar actividades de supervisión. Se considero este peligro porque no existe la evaluación y monitoreo de factores disergonómicos en oficinas y la línea de producción.
• Peligros psicosociales.
Se identificó 2 peligros psicosociales los cuales son personas con conductas agresivas y horas de trabajo prolongadas o excesivas. Estos peligros tienen el potencial de ocasionar estrés, ansiedad o agresiones
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físicas por parte de los trabajadores al momento de no planificar los horarios de trabajo.
En el puesto de trabajo del operario de sopladora se identificaron 26 peligros. A continuación, se detalla los peligros según su clase:
• Peligros físicos.
En las actividades de control de soplado, alimentación de preformas y mantenimiento de la sopladora se identificó el mismo peligro físico que es el ruido. Esto debido a la exposición del operario al ruido generado por la comprensoras de aire y los sistemas presurizados del área de soplado de botellas.
• Peligros mecánicos
Se identificaron 7 peligros mecánicos en las actividades de cambio de moldes para botellas de la sopladora, en el control del soplado y en el mantenimiento de la sopladora
Las clases de peligros mecánicos son la manipulación
de herramientas manuales, manipulación de
herramientas u objetos punzocortantes. También se identificó los peligros de sistemas neumáticos, maquinaria y equipos en movimiento a los cuales el operario está expuesto en sus actividades.
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• Peligros Eléctricos
Se identificaron 2 peligros eléctricos en las diferentes actividades de control de soplado y mantenimiento del equipo.
Se considera el peligro de energía eléctrica estática al potencial de ocasionar descargas eléctricas debido a que el equipo de soplado no cuenta con puesta a tierra. • Peligros Locativos
Se identificaron en total 7 peligros locativos distribuidos en las actividades de control de soplado, cambio de moldes, alimentación de preformas y mantenimiento del equipo. Los peligros identificados son superficies irregulares en el suelo debido a que los canales de concreto destinados para cables no cuentan con rejillas de acero. El peligro de objetos en el suelo es debido a la falta de orden y limpieza generado en el área de almacén de repuestos y materiales.
• Peligros químicos
En la actividad de mantenimiento del equipo se identificó el peligro químico de líquidos y materiales inflamables debido a la utilización de materiales químicos como aceites y grasas para la lubricación de los equipos.
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• Peligro ergonómico
En las cuatro actividades que realiza el operador se identificó el peligro de posturas inadecuadas que tienen el potencial de ocasionar fatiga. Se considero este peligro porque no existe la evaluación y monitoreo de factores disergonómicos en los puestos de trabajo. • Peligro psicosocial
Se considero el peligro de cultura organizacional y funciones al no haber un documento que establezca las funciones que debe realizar el operador. El peligro de horas de trabajo prolongadas o excesivas por falta de planificación de la producción que genera horas adicionales de trabajo.
En el puesto de trabajo del operario de tratamiento de agua se identificaron 20 peligros. A continuación, se detalla los peligros según su clase:
• Peligros físicos.
En la actividad de mantenimiento de equipos se identificó el peligro de “Ruido”. Esto debido a la
exposición del operario al ruido generado por el funcionamiento de los motores utilizados en el bombeo para el tratamiento de agua y el ruido generado por la línea de llenado.
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• Peligros mecánicos
En las actividades de preparación y dosificación de reactivos se identificó el peligro de herramientas manuales, debido a que el operador hace uso de recipientes de plástico y un palo de madera para la preparación de los reactivos, después del preparado es dosificado de acuerdo a la necesidad en el tanque reactor. También se identificó el peligro de herramientas manuales y objetos punzocortantes al momento de manipular herramientas para el mantenimiento de los equipos.
• Peligros Eléctricos
Se identificó el peligro energía eléctrica estática debido al potencial de ocasionar descargas eléctricas debido a que los equipos y motores no cuentan con puesta a tierra.
• Peligros Locativos
Se identificaron en total 4 peligros locativos distribuidos en el área de tratamiento de agua los peligros son superficies irregulares identificados en el área de los tanques de filtros como son canaletas para tubería de agua ubicadas en el suelo y que se encuentran sin protección (rejillas de acero). El
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peligro de objetos en el suelo se identificó en la parte superior del tanque reactor donde se encontraron materiales químicos para preparación y dosificación de reactivos en el suelo sin tener un lugar específico para su almacenamiento. En el área de captación también se identificó el peligro la falta de orden y limpieza.
• Peligros químicos
En las actividades de “preparación y dosificación de reactivos” y mantenimiento de equipos se
identificaron 7 peligros de tipo químico.
En la actividad de preparación y dosificación de reactivos para tratamiento de agua se identificaron los peligros de sustancias corrosivas y sustancias asfixiantes debido a la manipulación de materiales químicos como son sulfato de aluminio y cal viva (Oxido de calcio). Al mezclarse con agua generan vapores que pueden resultar dañinos para el operador que lo inhala. El polvo es generado por la manipulación de la cal viva y el sulfato de aluminio. Se considera el peligro de sustancias irritantes por que la cal viva puede provocar algún tipo de irritación en la piel del operario.
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En la actividad de mantenimiento del equipo se identificó el peligro químico de líquidos y materiales inflamables debido a que el operador manipula materiales químicos utilizados para la lubricación de motores y poleas de transmisión (Aceites, grasas). • Peligro ergonómico
En las actividades de mantenimiento de equipos como son motores y poleas transmisión, se identificó el peligro de posturas inadecuadas que tiene el potencial de ocasionar fatiga o trastornos musculo esqueléticos (dolores y lesiones musculares) en el operador. Se considero este peligro porque no existe la evaluación y monitoreo de factores disergonómicos en los puestos de trabajo.
• Peligro psicosocial
Se considero el peligro de cultura organizacional y funciones al no haber un documento que establezca las funciones que debe realizar el operador y el peligro horas de trabajo prolongadas o excesivas por falta de planificación de la producción.
En el puesto del operario de preparación de jarabe se identificaron 26 peligros. A continuación, se detalla los peligros según su clase:
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• Peligros físicos.
Se identificaron 4 peligros físicos que es humedad estos se encuentran distribuidos en las actividades de dosificación de agua, adición de ingredientes al tanque, suministro de jarabes, colocación de filtro para el tanque de reposo, saneamiento de tanques y líneas de suministro. El peligro de humedad es considerado debido al contacto del operador con agua y soluciones liquidas utilizadas para estas actividades.
• Peligros Locativos
La clase de peligros locativos que se identificaron son superficies irregulares, piso resbaloso, y objetos en el suelo. Se identificaron en total 14 peligros locativos, estos distribuidos en el área de preparación de jarabes donde se realizan las actividades de dosificación de agua, adición de ingredientes al tanque, suministro de jarabes, colocación de filtro para el tanque de reposo, saneamiento de tanques y líneas de suministro. Las superficies irregulares son debidas a que el operador utiliza un bidón de plástico para realizar las actividades de suministrar ingredientes para la preparación del jarabe y la dosificación de
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soluciones de cloro para el saneamiento de los tanques. El piso resbaloso es generado por el agua utilizada en las actividades de saneamiento de tanques y preparación de soluciones de cloro. Los objetos en el suelo se generan por la falta de orden en el área de trabajo
• Peligros químicos
En la actividad de saneamiento de tanques y líneas de suministro se identificaron 2 peligros de tipo químico que son sustancias corrosivas y sustancias irritantes debido a la utilización de solución de cloro a 50 ppm. Esta solución de cloro es dosificada de manera manual mediante una manguera para la limpieza de los tanques de acero inoxidable.
• Peligro ergonómico
En la actividad saneamiento de tanques y líneas de suministro se identificó 1 peligro ergonómico que es el de posturas inadecuadas, debido a que no existe una base metálica para realizar esta actividad. El operario utiliza una base de plástico (bidón) para realizar las actividades de saneamiento de tanques y preparación de jarabe.
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En el puesto del operario de carga de botellas PET se identificó 5 peligros. A continuación, se detalla los peligros según su clase:
• Peligros físicos
En la actividad de colocación de botellas PET en la faja transportadora se identificó el peligro de “ruido”
debido a que el operador está expuesto al ruido generado por el sistema neumático de la línea de llenado.
• Peligros mecánicos
En la actividad de colocación de botellas PET en la faja transportadora se consideró el peligro de máquinas y objetos en movimiento debido
exposición del operador a engranajes de
transmisión sin guardas de seguridad en la faja transportadora.
• Peligros locativos
Se identificó el peligro de objetos en el suelo debido a la falta de orden con las cajas de cartón que contienen botellas de plástico, parihuelas y repuestos de equipos que están dispersos en el área de embotellado. El operario de carga de botellas utiliza una base de parihuelas de madera para trabajar llegar a la altura de la faja transportadora.
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• Peligro ergonómico
En la actividad de colocación de botellas PET en la faja transportadora se identificaron 2 peligros ergonómicos que son movimientos repetitivos generado por la actividad de levantar y colocar las botellas en la faja transportadora. El peligro de posturas inadecuadas debido a que la base del operador no está diseñada de acuerdo a las características físicas del trabajador.
En el puesto del operario de la llenadora se identificaron 22 peligros A continuación, se detalla los peligros según su clase:
• Peligros físicos.
Se identificaron 3 peligros físicos en las dos actividades que realiza el operador. En las actividades de programación y control de la bebida se identificó el peligro de ruido, este peligro es generado por los equipos de la línea de llenado que son accionados por un sistema neumático. En la actividad de mantenimiento de los equipos (lubricación de engranajes y poleas de trasmisión de la faja trasportadora) el operador también se encuentra expuesto al ruido. En la actividad
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programación y control de bebida se identificó el peligro de humedad porque el operador está en un ambiente donde se utiliza agua para la lubricación de:
➢ Los sellamientos en las bombas de la mezcladora.
➢ Las aletas de cierre y abertura en las válvulas de llenado de la llenadora.
➢ La guía de deslizamiento en los cabezales del RINSER (enjuagador de botellas).
• Peligros mecánicos
Se identificó 6 peligros mecánicos en las dos actividades que realiza el operador. En la actividad de programación y control de la bebida se consideró el peligro de máquinas y objetos en movimiento. El operador se encuentra expuesto a engranajes de transmisión sin guardas de seguridad y a la llenadora que no cuenta con su guarda de seguridad, esta última fue retirada y se encuentra en el área de trabajo. Se consideraron los peligros de sistemas presurizados y fluidos a presión por la línea de llenado que funciona neumáticamente.
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En las actividades de mantenimiento de los equipos se consideró el peligro generado por la manipulación de herramientas manuales y punzocortantes.
• Peligros Locativos
Se identificó 5 peligros locativos a los que está expuesto el operario en las actividades de
programación, control de la bebidas y
mantenimiento de equipos
Estos peligros son piso resbaloso que es generado por el agua utilizada para la lubricación de equipos en la línea de llenado. Las superficies irregulares que son debidas a las rejillas de acero de los sumideros que se encuentran mal colocados en el área. El peligro objetos en el suelo generado por la falta de orden con las cajas de cartón que contienen tapas y etiquetas. Se identificaron también herramientas manuales, piezas de repuestos de los equipos y cajas de plástico para botellas dispersas en el área.
• Peligros eléctricos
Se identificó el peligro energía eléctrica estática debido a que los equipos pertenecientes a la línea de producción no cuentan con un sistema de puesta a tierra.
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• Peligro químico
En la actividad de mantenimiento de los equipos se identificó el peligro de líquidos o materiales inflamables Se utilizan aceites y grasas para para la lubricación de engranajes, poleas de transmisión de la faja transportadora.
• Peligro ergonómico
En la actividad de programación y control de la bebida PET en se identificaron 3 peligros ergonómicos que son movimientos repetitivos generado por la actividad ordenar las botellas con contenido en la faja transportadora. El peligro de posturas inadecuadas debido a que la base metálica en la que operador trabaja no está diseñada de acuerdo a las características físicas del trabajador.
• Peligro psicosocial
Se considero el peligro de cultura organizacional y funciones debido a que no existe un documento que establezca las funciones que debe realizar el operador y el peligro horas de trabajo prolongadas o excesivas por falta de planificación de la
producción que genera horas de trabajo
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En el puesto del etiquetado se identificaron 9 peligros. A continuación, se detalla los peligros según su clase:
• Peligros físicos
En la actividad de colocación de etiquetas en los envases PET se identificó 2 peligros físicos. Se identifico el peligro de ruido debido a que el operador está expuesto al ruido generado por los equipos de la línea llenado. Se identificó el peligro de humedad porque el operador trabaja cerca de la línea de llenado donde se utiliza agua para la lubricación de equipos. Esta agua genera un ambiente húmedo en el área de trabajo.
• Peligros mecánicos
Se identificó el peligro de máquinas y objetos en movimiento debido a la exposición del operador a engranajes y poleas de transmisión sin guardas de seguridad que se encuentran en la faja transportadora de la línea de llenado
• Peligros eléctricos
Se identificó el peligro energía eléctrica estática debido a que los equipos pertenecientes a la línea de producción no cuentan con un sistema de puesta a tierra esto incluye la faja transportadora de placas utilizada en la línea de llenado.
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• Peligros Locativos
Se identificó 3 peligros locativos en el área de colocación de etiquetas Estos peligros son piso resbaloso que es generado por el agua utilizada para la lubricación de equipos en la línea de llenado. Las superficies irregulares que es debida a las rejillas de acero de los sumideros que se encuentran mal colocados en el área. El peligro de objetos en el suelo donde se identificaron cajas con contenido de tapas y
etiquetas, herramientas manuales, piezas de
repuestos de los equipos y cajas de plástico para botellas dispersas en el área.
• Peligro ergonómico
En la actividad de colocación de etiquetas en los
envases PET se identificaron dos peligros
ergonómicos que son movimientos repetitivos a la hora de colocar las etiquetas en las botellas. Se considero el peligro de posturas inadecuadas debido a que la estructura metálica que utiliza el operador para trabajar sentado no está diseñada de acuerdo a las características físicas del trabajador.
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En el puesto del operador de la empaquetadora se identificaron 11 peligros. A continuación, se detalla los peligros según su clase:
• Peligros físicos
En las actividades de programación, control de la empaquetadora y alimentación de plástico termo contraíble se identificó un peligro físico que es el ruido, debido a que el operador está expuesto al ruido generado por los equipos de la línea llenado.
• Peligros mecánicos
Se identificó 3 peligros mecánicos en las dos actividades que realiza el operario. En la actividad programación, control de la empaquetadora se consideró el peligro de máquinas y objetos en movimiento debido exposición del operador a la faja transportadora al momento de acomodar las botellas que ingresa al túnel de empaquetado. Se identifico el peligro de superficies calientes debido a la generación de calor en el interior del túnel. La temperatura en el interior de túnel es de llega hasta los de 200 ℃.
En la actividad de alimentación de plástico termo contraíble se consideró el peligro de herramientas manuales porque se manipulan herramientas para su instalación.
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• Peligros eléctricos
Se identificó el peligro energía eléctrica estática debido a que la empaquetadora no cuentan con un